[发明专利]一种大规格多台阶轴的外圆加工方法

说明书

本发明涉及一种大规格多台阶轴的外圆加工方法，选择表面质量好的一端划线、打中心孔，无中心孔一端装入四爪卡盘进行装夹，有中心孔另一端用车床尾座顶尖顶住，通过调整四爪卡盘将工件找正，若工件全长跳动量小于加工余量，按工件外圆尺寸车削工件，除四爪卡盘夹紧工件外圆不加工外，将其余外圆加工完成，最后将工件调头，将加工好外圆且有中心孔的一端顶住卡盘上顶尖，用四爪卡盘装夹，距另一端面处用中心架支撑加工好的外圆，在车床尾座上打另一端中心孔，去掉车床尾座上中心钻并安装车床尾座顶尖，用车床两端顶尖顶住工件两端中心孔，四爪卡盘夹紧将工件车成，通过减少多次借料划线，减少了装卸及返校次数，降低了劳动强度，提高产品加工质量和效率。

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种提高大规格多台阶轴表面加工质量和加工生产效率并且能够降低操作工劳动强度的大规格多台阶轴的外圆加工方法。

背景技术

目前在加工如图1所示的大规格多台阶轴时，外圆直径通常在φ250mm～φ700mm，长度在2500mm～5000mm之间，为提高台阶轴锻坯材料利用率，降低生产成本，现台阶轴的锻坯给机加工外圆预留的外圆加工余量为18mm～22mm。以往加工这种台阶轴，工艺路线为：在划线平台上划线—在卧式镗床上打两端中心孔—上车床顶着两端中心孔粗车外圆。因大规格多台阶轴均在油压机上进行锻造，锻坯表面质量差，经常出现锻坯外圆表面凹坑大、多台阶错台严重。导致上车床车外圆前进行台阶轴外圆检查时，找正困难，且车削后外圆有较大面积的黑皮，甚至导致产品报废。即使重新两端划线打中心孔，也会因借料不准，造成频繁装料和卸料，甚至因台阶轴表面质量差，需要在油压机上多次返工校直，大大增加了操作工的劳动强度，降低了生产效率，且无法较好地保证产品外圆加工质量。鉴于此，急需一种能够提高大规格多台阶轴表面加工质量和加工生产效率，降低操作工劳动强度的外圆加工方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种提高大规格多台阶轴表面加工质量和加工生产效率，降低操作工劳动强度的大规格多台阶轴的外圆加工方法。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种大规格多台阶轴的外圆加工方法，具体加工步骤如下：

步骤1)、检查工件外圆表面质量，选择表面质量好的一端，在此端端面上划线、打中心孔；

步骤2)、上车床，无中心孔的一端装入四爪卡盘进行装夹，有中心孔的另一端用车床尾座顶尖顶住；

步骤3)、打工件外圆跳动，通过调整四爪卡盘，将工件找正；

若工件全长跳动量小于加工余量，则按工件外圆尺寸要求车削工件，除四爪卡盘夹紧的250mm长度的工件外圆不加工外，将工件其余外圆加工完成；

若工件全长跳动量大于加工余量，则在工件上标出工件外圆跳动的高点和低点数值，随后将工件卸下车床，由校正工将工件放置在油压校直机上，按工件上标出的外圆跳动的高点和低点数值进行校正；校正后上车床，无中心孔的一端装入四爪卡盘进行装夹，有中心孔的另一端用车床尾座顶尖顶住；打工件外圆跳动，通过调整四爪卡盘，将工件找正；若工件全长跳动量小于加工余量，则按工件外圆尺寸要求车削工件，除四爪卡盘夹紧的250mm长度的工件外圆不加工外，将工件其余外圆加工完成；

步骤4)、卸下工件并将工件调头，在卡盘上装上顶尖，将已加工好外圆且有中心孔的一端顶住卡盘上的顶尖，并用四爪卡盘装夹，在距另一端端面400mm 处用中心架支撑已加工好的外圆，以加工好的外圆为基准找正夹紧后，在车床尾座上安装中心钻，打另一端中心孔；打好另一端中心孔后，去掉车床尾座上的中心钻并安装车床尾座顶尖，最后用车床两端顶尖顶住工件两端中心孔，四爪卡盘夹紧后将工件车成。

本发明的技术方案产生的积极效果如下：通过本发明可以提高大规格多台阶轴外圆表面加工质量，通过减少多次借料划线，减少了操作工装卸工件的次数及返校次数，大大降低了操作工的劳动强度，提高了产品加工效率。