[发明专利]具有高精度要求的盲孔工装的装配工艺

说明书

本发明属于机械加工领域，涉及一种具有高精度要求的盲孔工装的装配工艺，包括以下步骤：1)加工底座，确保底座厚度两面平行度以及与找正基准面垂直度；2)加工支板，确保支板厚度两面平行度以及与底面垂直度；3)加工支座，确保支座厚度两面平行度以及与底面垂直度；4)加工定位板；5)加工导板；6)将底座、支座以及定位板组装成整体结构并固定在坐标镗床工作台上，采用镗刀加工支座上的盲孔，轴向升起镗刀，在底座上装配支板，更换镗刀在支板上加工支板上的通孔；7)用调整装配法在支座上装配导板。本发明提供了一种确保装配形位公差要求、降低对工人的技能水平的依赖以及可大幅提高装配合格率的具有高精度要求的盲孔工装的装配工艺。

技术领域

本发明属于机械加工领域，涉及一种工装的装配工艺，尤其涉及一种具有高精度要求的盲孔工装的装配工艺。

背景技术

电火花夹具的结构如图1所示，包括底座1、支板2、支座3、定位板4(定位板4上设置有插销5)以及导板6在内的多个零件。其中，支板2上Ф44mm的通孔7与支座3上Ф30mm的盲孔8的中心连线(基准C)对电火花夹具的安装面(基准B)及找正面(基准面H，如图2所示)的平行度不大于0.01mm；导板6上两处型槽对基准C的对称度不大于0.01mm、对基准B的垂直度不大于0.01mm；插销5中心对基准C对称度不大于0.02mm；插销5中心与导板6上型槽中心夹角为180°±0′5″(如图3所示)；插销5中心对基准B的垂直度不大于0.01mm。由此可以看出，该工装的形位精度要求高，装配难度非常大。传统装配工艺是通过对每个零件的制造精度进行加严处理来保证装配精度。这种方法是很不经济且很难达到装配要求的，其原因是零件加工完成后，需用调整装配法来将各零件组装在一起，而调整装配法一次只能对多项高精度形位公差要求中的一项进行单独调整，对工人的装配技术水平依赖性太高，这也是造成装配不合格的主要原因之一。

而在实际生产中，基准C的精加工采用坐标镗设备进行，先装配后加工的方法虽然能满足C基准的形位精度，但在加工中由于主轴直径过大，会与支板2发生干涉。而若要镗刀穿过支板2上通孔7来加工支座3上盲孔8，刀杆直径最大只能选用长度只能使用加长刀杆(经计算，刀杆长度不小于330mm)来加工，由于镗刀杆长径比过大，加工中必然产生震颤、让刀等问题，不能满足孔精度及表面粗糙度要求，而且也容易损坏镗刀。所以，该加工方法工艺性差。

发明内容

为了解决背景技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种确保装配形位公差要求、降低对工人的技能水平的依赖以及可大幅提高装配合格率的具有高精度要求的盲孔工装的装配工艺。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种具有高精度要求的盲孔工装的装配工艺，其特征在于：所述具有高精度要求的盲孔工装的装配工艺包括以下步骤：

1)加工底座，所述底座厚度两面平行度不大于0.01mm，与找正基准面垂直度不大于0.005mm；

2)加工支板，所述支板厚度两面平行度不大于0.005mm，与支板底面垂直度不大于0.005mm；

3)加工支座，所述支座厚度两面平行度不大于0.005mm，与支座底面垂直度不大于0.005mm；

4)加工定位板；

5)加工导板；

6)将底座、支座以及定位板组装成整体结构，将该整体结构固定在坐标镗床工作台上，采用镗刀加工支座上的盲孔，轴向升起镗刀，在底座上装配支板，通过更换镗刀在支板上加工支板上的通孔；

7)用调整装配法在支座上装配导板，完成具有高精度要求的盲孔工装的装配。

上述步骤1)的具体实现方式是：

1.1)选取底座毛坯；所述底座毛坯是45号钢板；