[发明专利]一种贮箱箱底凸孔方法

说明书

本发明公开了一种贮箱箱底凸孔方法，包括以下步骤：A、在贮箱箱底上加工初孔；B、将步骤A中加工有初孔的贮箱箱底在翻边模具上进行翻边成型。本发明用钢模在大型贮箱箱底上凸孔成型翻边孔，能保证产品制造质量的稳定、可靠，可满足航空航天器的贮箱的使用要求。

技术领域

本发明涉及一种贮箱箱底凸孔方法，尤其涉及一种用钢模在大型贮箱箱底上凸孔成型翻边孔的工艺方法。

背景技术

航空航天器的贮箱多用铝合金板材加工而成，在贮箱箱底上常需加工出多种翻边孔，用于焊接各种管路导管。贮箱箱底直径很大，贮箱箱底是由多块零件拼焊而成。贮箱箱底上的翻边孔只能在拼焊前在单个零件上借助工具先进行单个成型翻边孔，再组合拼焊成贮箱箱底。虽然原有凸孔成型翻边孔工艺简单、操作所需工装小型化、简易化，但是组合拼焊成贮箱箱底后多个翻边孔之间的相对位置偏差较大，尺寸精度因难以达到要求而报废率很高。

近年来，贮箱箱底成型新方法不断被成功研发出来，例如箱底拉伸成型法、旋压成型法等，在组合拼焊的贮箱箱底上凸孔成型翻边孔也受到越来越多的关注。贮箱箱底成型过程板材变形很大，板材产生加工硬化现象，强度提高，塑性下降，同时晶粒内部存在很多位错和微裂纹，因此在贮箱箱底上凸孔成型翻边孔，难度非常大，凸孔破裂率达到80％以上。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种贮箱箱底凸孔方法。

为了达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：

一种贮箱箱底凸孔方法，包括以下步骤：

A、在贮箱箱底上加工初孔；

B、将步骤A中加工有初孔的贮箱箱底在翻边模具上进行翻边成型。

作为优选，所述翻边模具包括对应设置的上模和下模，所述下模包括通过顶杆连接的底座和下横座，底座下部设有起重轴，下横座上部设有凸模和导柱，凸模通过凸模固定板与下横座固定连接，凸模与下横座之间设有垫板，凸模固定板与下横座之间设有螺钉和定位销，导柱与下横座之间设有螺钉和销，下横座上部还设有压料凸模，压料凸模设有与凸模和导柱匹配的安装孔；上模包括凹模和安装孔，凹模与压料凸模相匹配，安装孔与凸模和导柱匹配，上模上部与导柱之间设有衬套。

凸模的作用是将毛坯的初孔进行翻边成形。凹模的作用是与凸模一起完成毛坯的翻边成形。导柱的作用：一是导向，导正。二是使得凸凹模之间拥有一致的模具间隙，确保毛坯上孔的翻边成形。压料凸模的作用是将毛坯零件压紧在凹模型面上。

进一步优选，所述步骤A中，对加工后的初孔进行打磨抛光。

进一步优选，所述初孔直径为Ф30-100mm，初孔中心到贮箱箱底中心轴距离为200-1000mm，初孔的法线与贮箱箱底外切面垂直。

进一步优选，所述步骤A中，初孔打磨抛光后涂抹润滑剂。

进一步优选，所述步骤B中，翻边模具安装在液压成型压力机中，液压成型压力机对翻边模具的压力为100-500T。

进一步优选，所述步骤B中，翻边模具对贮箱箱底进行3-8道次凸孔成型。

贮箱箱底呈椭圆形，材料为2212、2A12、2214、2A14等铝合金板材。贮箱箱底底下口部直径Ф2000-3500mm，高度500-1200mm，壁厚5-15mm。贮箱箱底凸孔前的初孔机加尺寸为：初孔直径为Ф30-100mm，初孔中心到贮箱箱底中心轴距离为200-1000mm，初孔的法线与贮箱箱底外切面垂直。

贮箱箱底机加后的初孔需要进行打磨，将棱角打磨成圆滑过渡，再进行抛光，消除划痕、微裂纹等缺陷。初孔打磨抛光后，需要涂抹凡士林润滑膏，减少凸孔摩擦力。