[发明专利]一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺

权利要求书

1.一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：计算确定毛坯直径D，按表面积相等的原则确定毛坯展料直径；

步骤2：将毛坯拉深成大圆筒(51)直径与深抛物面(111)的圆筒直径相等的大端(52)带斜法兰边的阶梯圆筒形半成品(5)，根据深抛物面(111)的圆筒直径、深抛物面(111)的形状、毛坯直径和铝合金板料的最小拉深系数确定拉深次数，在保证大圆筒(51)直径与深抛物面(111)的圆筒直径相等并且大端(52)带斜法兰边的前提条件下，计算确定各拉深工序尺寸及拉深工序图；

步骤3：以大端(52)的斜法兰边为受力点，通过拉深模具拉深胀形深抛物面(111)；

步骤4：将大端(52)斜法兰边拉直为与深抛物面(111)的圆筒直径相等的圆筒形；

步骤5：用整形模具整形深抛物面(111)和大圆筒(51)，保证深抛物面(111)和大圆筒(51)面的公差要求；

步骤6：通过车加工大端(52)端面得到合格零件(11)；

步骤3中的所述拉深模具包括上模板(6)和拉深凹模(7)，所述上模板(6)和拉深凹模(7)间安装有垫块(4)，所述拉深凹模(7)的底面安装有限位支撑(3)，所述限位支撑(3)的底面安装有支撑板(8)，所述支撑板(8)上安装有定位环(10)，所述支撑板(8)的底面通过顶杆(2)连接有下模板(1)，所述下模板(1)的顶面中部安装有位于竖直方向的凸模(9)；

所述步骤3中，将半成品(5)装在凸模(9)上，以大端(52)的斜法兰边为受力点，压边力为6MPa-7MPa，通过凸模(9)拉深胀形深抛物面(111)，调节拉深凹模(7)与定位环(10)的间隙为0.8-0.9t，其中t为板料厚度；

所述步骤4中，将半成品(5)装在凸模(9)上，以大端(52)的斜法兰边为受力点，压边力按为6MPa-7MPa，拉深直线段，更换限位支撑(3)，调节拉深凹模(7)与定位环(10)的间隙为1.1-1.2t，其中t为板料厚度，在所述拉深凹模(7)的顶面安装卸料环(12)。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述步骤1中，计算确定毛坯直径，是按照毛坯表面积等于零件加修边余量的表面积，计算得出毛坯直径D。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述步骤2中，按公式m＝d/D计算拉深系数，确定拉深工序图及尺寸；其中，d为深抛物面(111)圆筒的中性层直径，单位为毫米，D为毛坯直径，单位为毫米。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：每次拉深后均需对半成品(5)进行退火热处理。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述步骤5中包括以下步骤：

步骤(1)：用整形模具整形深抛物面(111)；

步骤(2)：通过车床对零件(11)的深抛物面(111)和开口端面(112)进行加工，三分之二见光；

步骤(3)：更换与凸模(9)的拉伸间隙为1-1.05t的整形凹模(13)，其中t为板料厚度，用拉深间隙为1-1.05t的整形凹模(13)，拉深半成品(5)的直线段，其中t为板料厚度。

6.根据权利要求5所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述整形模具包括下模板(1)和凸模(9)，所述凸模(9)安装在下模板(1)的顶面，所述凸模(9)的上部还倒扣有整形凹模(13)。

7.根据权利要求1或5-6任一项所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述凸模(9)的中部在竖直方向开有消气小孔(131)。