[发明专利]转底炉溜槽耐材的离线砌筑施工方法

说明书

本发明涉及冶金施工领域，具体是一种转底炉溜槽耐材的离线砌筑施工方法；其特征是：包括以下步骤：步骤1、施工准备；将溜槽划分为若干溜槽模块（1）；步骤2、预制块排版划分；步骤3、筋板拼装；步骤4、纤维毯铺设；步骤5、预制块砌筑；步骤6、模板支设及浇注；步骤7、溜槽模块（1）安装；步骤8、重复步骤2~步骤7直至所有溜槽模块（1）全部组装完成。本施工方法对转底炉溜槽耐材施工的整个工序重新拆分，将溜槽划分为若干模块施工，各溜槽模块的耐材均采用离线制作的预制块，离线砌筑后整体安装，解决了受限空间下溜槽内耐材砌筑的技术难题。在拆分溜槽模块后，施工平面变大、进而施工效率便高、安全性得到提升。

技术领域

本发明涉及冶金施工领域，具体是一种转底炉溜槽耐材的离线砌筑施工方法。

背景技术

钢铁生产过程中会产生大量含铁、含锌等金属尘泥，约是钢产量的10%。2017年全国粗钢产量为83173万吨，仅2017年产生的尘泥就超过8000万吨。这些含金属尘泥的堆存需要占用大量场地，且可能会造成水体和土壤污染，尘泥的处理已成为了冶金行业急待解决的重要环保问题。目前，含金属尘泥的最主要处置方式是炼铁自循环，但尘泥中锌、碱金属等会引起高炉炉衬损坏、炉内结瘤，严重影响高炉寿命和生产产品质量。

转底炉处理技术是目前国际最先进的冶金含金属尘泥处理技术，通过将含金属尘泥制成球团，烘干后送入转底炉，在炉内高温（超过1200℃）条件下将球团还原为金属化球团，可实现冶金含铁尘泥的有效循环利用。其中，转底炉的出料溜槽布置紧凑，溜槽结构特殊，且溜槽内耐材砌筑施工空间狭小，施工时安全隐患较多，且耐材砌筑质量难以保证，从而会影响含金属球团的出料温度和产品质量。

发明内容

本发明的目的在于克服上述问题，提供一种新的转底炉溜槽耐材砌筑施工方法；其具有施工安全又方便且工程质量有保障的特点。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种转底炉溜槽耐材的离线砌筑施工方法，包括以下步骤：

步骤1、施工准备；将溜槽划分为若干溜槽模块；

步骤2、预制块排版划分；将根据溜槽模块的结构形式和部位，将其内部耐材划分为若干预制块，预制块采用离线制作；

步骤3、筋板拼装；利用起重机械将溜槽模块翻身180°，按照设计尺寸放线布置溜槽内加固筋板的位置，根据到货的预制块尺寸修正筋板位置无误后焊接；

步骤4、纤维毯铺设；在溜槽壳体内铺设25mm厚的纤维毯，与锚固挂钩固定，在纤维毯表面包裹一层塑料纸防水；

步骤5、预制块砌筑；按照排列顺序依次砌筑预制块，砌筑灰缝为2mm，泥浆饱满度为95%以上，预制块之间的缝隙用纤维毯填塞严密；

步骤6、模板支设及浇注；在溜槽顶部和侧墙支设模板，内部留设2道膨胀缝，用模板断开，分块浇注低水泥高强浇注料，拆模后对膨胀缝进行第二次浇注；

步骤7、溜槽模块安装；利用起重机械将溜槽模块翻身180°，吊装至转底炉指定位置就位；

步骤8、重复上述步骤2~步骤7直至所有划分出的溜槽模块全部组装完成；

其中，

所述步骤5中，预制块制作时，应在1100℃~1250℃的温度下预烘烤。

所述步骤6中，支设模板时，膨胀缝用15mm陶瓷纤维毯包扎，并将厚度压缩至10mm，在陶瓷纤维毯表面包裹一层塑料纸防水。

所述步骤7中，将溜槽模块翻身前，应在吊点位置焊接挡块，防止翻身过程中破坏浇注的耐材。