[发明专利]一种双窑双基冶金方法

权利要求书

1.一种双窑双基冶金方法，其特征在于，包括

a)在隔焰式回转窑中对含金属氧化物的矿物进行初还原，和

b)在内燃式回转窑中进行再还原，以及

c)对再还原物进行分离；

所述隔焰式回转窑落料口和所述内燃式回转窑进料口密封连接，隔焰式回转窑控制温度为900-1000℃，内燃式回转窑控制温度为1100-1350℃；

采用颗粒还原剂，隔焰式回转窑采用空气喷吹添加，内燃式回转窑采用调速螺旋机从内燃式回转窑进料口密闭添加。

2.根据权利要求1所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，所述隔焰式回转窑和内燃式回转窑均为卧式，隔焰式回转窑的底面高于内燃式回转窑的顶面，为水平安装，内燃式回转窑水平倾斜2.5°-5°，进料口端高于出料口端；隔焰式回转窑长30-40m，内燃式回转窑长8-16m。

3.根据权利要求2所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，所述隔焰式回转窑包括保温外墙和耐热筒体，末端设有还原剂喷枪，还原剂喷枪位于隔焰式回转窑的轴心处，端部伸入所述耐热筒体内；所述内燃式回转窑端部设有喷吹燃烧器，喷吹燃烧器伸入内燃式回转窑炉膛内，顶部设有烧嘴。

4.根据权利要求1所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，所述颗粒还原剂为长烟煤、褐煤或生物质颗粒中的任一种，所述颗粒还原剂挥发份为25-40％，固定碳≥45％，灰份≤15％，S≤0.5％，热稳定性温度≥680℃，灰熔点大于1200℃，含水为8-12wt％，粒度为5-20mm。

5.根据权利要求1所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，所述矿物为难选铁矿，铁精矿或者是含有氧化镍、氧化锰的含铁固废中的任意一种。

6.根据权利要求1-5任一项所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，具体操作步骤为：

1)矿物压球处理：将矿物打磨到160-200目，采用高强压球机将其压制成粒度￠20mm×15的微球；

2)还原剂预处理：将颗粒还原剂和固定碳粉末按所需标准加工，向颗粒还原剂上洒水，放置一昼夜以上，备用；

3)升温：将隔焰式回转窑升温，保持耐热筒体旋转，启动内燃式回转窑喷吹燃烧器，用氧气将固定碳粉末喷吹进内燃式回转窑内，燃烧产生荒煤气；

4)初还原：隔焰式回转窑内充满荒煤气后，将步骤1)压球后的矿物预热后打入隔焰式回转窑的耐热筒体内，调节温度在900-1000℃，启动还原剂喷枪，将步骤2)所得颗粒还原剂和空气喷入耐热筒体内进行初还原；

5)再还原：将步骤4)初还原后的物料经隔焰式回转窑落料口进入内燃式回转窑炉膛内，控制内燃式回转窑的温度为1100-1350℃，进行再还原和渣铁分离；

6)分离：将步骤5)再还原后的物料进行分离，得还原金属制品。

7.根据权利要求6所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，所述固定碳粉末挥发份为25-30％，灰份≤10％，固定碳≥48％，水份≤8％，灰熔点≥1200℃，细度为120目。

8.根据权利要求6所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，所述隔焰式回转窑内颗粒还原剂用量为矿物的30-32wt％，空气用量为20-60Nm³/吨矿物，采用24.5-29.4kPa的压力连续喷入；所述内燃式回转窑内颗粒还原剂用量为矿物的12-20wt％，喷吹燃烧的固定碳粉末用量为18-22kg/吨矿物，氧气用量为6.3-7.7Nm³/吨矿物，采用15-30kPa的压力连续喷入。

9.根据权利要求6所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，所述隔焰式回转窑填充系数为25-50％，转速为0.3-0.6r/mim，初还原时长为2.3-2.8h；所述内燃式回转窑填充系数为8-15％，转速为0.3-2.5r/min，再还原时长为0.3-0.5h。

10.根据权利要求6所述的双窑双基冶金方法，其特征在于，对再还原物进行分离采用湿式磁选或干式磁选。