[发明专利]超低碳冷轧钢性能分级控制方法

说明书

本发明涉及超低碳冷轧钢性能分级控制方法，属于冷轧板带生产技术领域。本发明超低碳冷轧钢板性能分级控制方法，包括钢水冶炼、热轧、冷轧、退火的步骤，其中，当钢水冶炼得到成分一定的铸坯之后，对热轧、冷作、退火分别进行分级控制，进而得到力学性能分级的超低碳冷轧钢。本发明有效降低了超低碳钢衔接坯的产生，同时热轧、冷轧及退火分级控制简单，能有效实现产品性能分级。

技术领域

本发明属于冷轧板带生产技术领域，具体涉及超低碳冷轧钢性能分级控制方法。

背景技术

关于连续退火生产冷轧钢板现有技术已有报道，代表性的专利有以下2项。

专利文献CN101514392A公开了一种深冲与超深冲钢板的连续退火工艺，钢板在退火前经过清洗，进入连续退火炉，速度150～350m/min，采用氮氢混合气体喷出钢板表面，对钢板进行保护、防止氧化，同时使钢板温度加热至120～180℃；再次对钢板加热，使其温度达到750～780℃，并保温40～70s；然后对钢板进行冷却至400～460℃，并保温60～300s进行过时效处理，随后冷却至常温。由于采用过时效退火工艺，使钢中的碳化物得到充分析出，保证了家电钢板和汽车板冲压性能和超深冲性能。专利文献CN102653839A公开了一种低温连续退火无间隙原子冷轧钢板的生产方法，含有C：0.0005～0.0025％、Si：≤0.030％、Mn：0.05～0.15％、P≤0.015％、S≤0.010％、O≤0.025％、N：≤0.0025％、Al：0.015～0.050％、Ti：0.03～0.07％。其余由Fe和微量元素。连退温度为710～740℃，冷轧压下率≥80％。通过采用合理的化学成分和合适的冷轧压下率，降低再结晶温度并形成充分的冷轧微观组织结构，可以适应较低的连续退火温度，从而降低成本和生产难度。

不同的用户，对于冷轧钢板的性能有不同的要求。炼钢企业为了满足用户对于冷轧钢板的个性化需求，通常需要在钢水冶炼阶段就开始对钢水成分进行调整设计，同时配合后续不同的热轧冷轧退火工艺，导致炼钢工序的生产组织复杂，改判率和衔接坯较高，成材率以及最终合格率比较低。

发明内容

本发明为解决上述问题，提供超低碳冷轧钢板性能分级控制方法，包括钢水冶炼、热轧、冷轧、退火的步骤，其中，当钢水冶炼得到成分一定的铸坯之后，对热轧、冷作、退火分别进行分级控制，进而得到力学性能分级的超低碳冷轧钢。

其中，铸坯的化学成分以重量百分比计为C：≤0.005％，Si：≤0.03％，Mn：0.10～0.20％，P：0.005～0.020％，S：0.008～0.018％，Ti：0.055～0.095％，Als：0.020％～0.070％，余量为Fe和不可避免杂质组成。

其中，力学性能分级为屈服强度按照≥150MPa、130-150MPa、≤130MPa分级。

其中，热轧分级控制为根据力学性能不同强度级别需求，精轧后分别层流冷却到630～660℃、690～720℃和740～770℃进行卷取。

其中，退火分级控制为根据力学性能不同强度级别需求，退火温度分别为830～850℃、810～830℃和790～810℃。

其中，得到铸坯后进入热轧工序，热轧过程加热至1220℃～1250℃，在炉时间200～300min，进行粗轧，热轧在接近Ar3的奥氏体区终轧，精轧开轧温度1020℃～1070℃，终轧温度范围为920℃～950℃。

其中，冷轧工序冷轧压下率为80％～87％。

其中，退火工序在连续退火炉的缓冷终点、快冷终点、过时效结束的带钢温度分别控制在670～700℃、430～460℃和400～430℃。