[发明专利]大断面矮型单箱多室钢塔端面机加工工艺

说明书

本发明涉及一种大断面矮型单箱多室钢塔端面机加工工艺，具体包括以下工艺流程：⑴两个大块体分别进行机加工；⑵两个大块体翻身90°，然后与承压板参与整体组焊；⑶整个节段组焊并检测合格后，以修整后的横基线为基准划上端口水平铣面的加工位置线，进行水平铣面的加工。⑷该大断面矮型单箱多室钢塔端面机加工工艺，实现了端面机加工平面度要求，同时极大的降低了风险、节约了大量工装胎架的生产成本，取得了一定的经济效益。优点：一是极大的降低了制作过程的安全风险；二是可以较大的保证平面度要求；三是可以减少大量的辅助工装；四是实现了降本增效的目的。

技术领域

本发明涉及一种大断面矮型单箱多室钢塔端面机加工工艺，该工艺将大断面矮型单箱多室钢塔结构，分体加工两大块体、最后整体水平铣面的工艺方法，可广泛应用于大断面矮型单箱多室钢塔端面的机加工。

背景技术

以前的钢塔断面较小、吨位较轻，原有的钢塔钢混结合段上端口加工方法，一种方法是采用钢塔节段每个零部件分别与承压板组焊后，整体翻身90°后卧位采用落地镗铣床机加工上端口，这种方法极易由于承压板太重而产生失稳现象。另一种方法就是钢塔节段组焊成整体（不含承压板），首先进行两端头机加工后再立着与承压板组焊，这种方法不易保证上端口的平面度要求，见图8和9。原钢混结合段加工方法存在的问题：

⑴ 第一种方法，立式组焊，需要翻身90°机加工端面。翻身、厂内倒运（头重脚轻结构）、机加工时支撑等过程安全风险极高。

⑵ 第二种方法，钢塔节段不含承压板整体机加工，断面太大、高度太高，厂内倒运、机加工支撑等过程也存在很大的安全风险；同时塔段机加工后再与承压板组焊，上端口的平面度精度很难达到设计要求。

⑶ 前两种方法均需要加工制作很大吨位的工装胎架，以防止失稳倾覆，保证安全施工。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种既无需很大吨位的工装胎架防止钢塔节段失稳倾覆，又能保证安全施工的大断面矮型单箱多室钢塔端面机加工工艺。

设计方案：随着桥梁钢结构大型化、工厂化、装配化的应用和发展，大断面钢结构桥塔也应运而生。特别是独柱形钢塔的普遍采用，断面尺寸不断加大，重量随之大幅增加，给钢塔制造带来挑战，尤其是给端面金属接触传力的钢塔端面机加工带来很大困难。其中钢混结合段，往往都是断面最大、吨位最重且高度较小的一种塔段，即大断面矮型单箱多室钢塔结构。钢混结合段截面尺寸达十几米、吨位达到五六百吨，但是钢塔柱的高度确很小仅五米左右。对于这样的一个整体结构，如果要采用传统方法，直接翻身90°后用落地镗铣床进行机加工端面不能采用的原因：一是翻身后截面太高十几米，长度太短五米左右，翻身、厂内倒运（头重脚轻结构）、机加工支撑过程中，存在极大的安全风险；二是现有的机加工设备满足不了一次成型加工；三是需要制作的辅助工装量特别大。

本发明将整个节段端面分开成两个大的块体，分别进行机加工端面，这样的端面轮廓高度尺寸减少一半，重量约减少一半，极大的降低了安全风险。两个块体机加工后翻身90°与承压板一起参与整体节段的组焊，最后进行整体水平铣面。整体水平铣面既能保证最后整体端口的平面度要求，又避免了安全隐患。

技术方案：一种大断面矮型单箱多室钢塔端面机加工工艺，包括整个节段，其特征是：将整个节段端面分开成两个大的块体，分别进行机加工端面，两个块体机加工后翻身90°与承压板一起参与整体节段的组焊，最后进行整体水平铣面。

本发明与背景技术相比，一是极大的降低了制作过程的安全风险；二是可以较大的保证平面度要求；三是可以减少大量的辅助工装；四是实现了降本增效的目的。

附图说明

图1 是大断面矮型单箱多室钢塔端面机加工工艺实物流程示意图。

图2是两个大块体机加工示意照片。

图3是两个大块体检测示意照片。