[发明专利]一种轻烃回收方法及装置

说明书

本发明属于炼油及化工领域，具体公开了一种轻烃回收方法及装置，该方法流程简单，操作条件缓和，冷量消耗少，利用较少的设备就能实现对加氢裂化工艺中轻烃的分离及回收，尤其可实现乙烷、丙烷以及碳四组分的高效分离和回收，其中，乙烷回收率达97wt％以上，丙烷回收率达98wt％以上，且回收的乙烷中甲烷含量不大于1vol％，回收的丙烷中乙烷含量不大于300ppmv。

技术领域

本发明属于炼油及化工领域，更具体地，涉及一种轻烃回收方法及装置，更具体地涉及了加氢裂化工艺中的轻烃回收的装置及方法。

背景技术

加氢裂化是炼厂的主要加工工艺之一，主要将蜡油等重质馏分油在高压、临氢及催化剂作用下，通过加氢处理和加氢裂化等一系列反应，以达到重油轻质化的目的。加氢裂化会产生一定数量的C1～C4的轻烃，收率约3～8wt％，常规加氢裂化装置轻烃回收主要是为了回收液化气(C3/C4)组分，流程设置比较完善，主要设置脱丁烷塔、吸收脱吸塔、稳定塔、干气脱硫塔、液化气脱硫塔等。加氢裂化装置脱丁烷塔塔顶通常采用分凝器，塔顶采出油气经过冷凝冷却后，进入回流罐，分出气相送至吸收脱吸塔，分出液相一部分打回流，余下部分也送至吸收脱吸塔。脱丁烷塔塔底液相送至分馏塔，依次分出石脑油、柴油和尾油。

现有加氢裂化工艺通常采用吸收稳定来回收液化气(C3/C4)组分，实现液化气组分与干气(H₂/C1/C2)组分的分离。由于加氢裂化工艺C2组分的收率不高，且C2都为乙烷，不含乙烯，C2组分的回收不太受到关注。近年来，在炼油化工一体化的大趋势下，加氢裂化装置的规模不断扩大，其产生的乙烷资源也相应增加，乙烷是优质的乙烯原料，其综合利用不断受到关注。相关工艺装置如重整、芳烃和渣油加氢的规模不断增大，其产生的轻烃(C1～C4饱和烃)量也逐渐增加。另外，炼厂如常减压轻烃、PSA尾气等中也含有较多的乙烷组分。对于乙烷的回收，主要需要节约乙烷和甲烷之间的分离。

甲烷由于其沸点低，若采用精馏的方法来分离甲烷和碳二则需要将其冷却至-100℃及更低的温度，即深冷分离，在乙烯装置中通常被采用，其投资和消耗很大。因此，甲烷的分离一直是轻烃分离工艺关注的重点，轻烃分离工艺技术的开发和工艺流程的设计都是围绕着甲烷的分离进行的。

对于现有的轻烃回收工艺技术，通常是先回收C3/C4组分，然后再回收C2组分，其流程较长，各组分之间存在二次分离，其投资和能耗均较高，操作较复杂。

为了回收加氢裂化工艺及重整、芳烃、渣油加氢、常减压所产生的气体中的C2/C3/C4等轻烃组分，同时实现H₂S等杂质的脱除，简化分离流程，并降低投资和能耗，提出本发明。

发明内容

本发明的目的是提供一种工艺流程简单，操作条件缓和的轻烃分离装置及方法，通过该方法可实现加氢裂化工艺及重整、芳烃、渣油加氢、常减压等工艺中饱和轻烃组分的碳二、碳三以及碳四组分的高效分离和回收，同时回收的干气杂质较少，通过变压吸附的方法便可直接回收氢气。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种该轻烃回收方法包括：

(1)脱丁烷：将来自加氢裂化装置中的热低分油和/或冷低分油送至脱丁烷塔进行分离，脱丁烷塔塔底液相送至分馏塔进一步分离石脑油、柴油以及尾油，塔顶气相经冷凝器冷凝后送至回流罐，回流罐罐顶气相经压缩冷却后送至气液分离罐Ⅰ，罐底液相经升压冷却后送至气液分离罐Ⅰ；

(2)第一气液分离：来自脱丁烷塔的气相和液相在气液分离罐Ⅰ内混合、预吸收和气液平衡后，分离出的气相和液相分别进行除杂；

(3)高压气相除杂：气液分离罐Ⅰ分离出的罐顶气相在富气脱硫塔内以贫胺液为吸收剂脱H₂S和CO₂后经冷却后送至气液分离罐Ⅱ；

(4)液相除杂：气液分离罐Ⅰ分离出的罐底液相在在液态烃脱硫塔内脱除H₂S和CO₂后经冷却后送至气液分离罐Ⅱ；