[发明专利]水性超纤合成革的生产方法

说明书

本发明公开了水性超纤合成革的生产方法，步骤1，制备水性含浸浆料；步骤2，含浸；将超细纤维无纺布浸渍于水性含浸浆料中；步骤3，干燥；将含浸后的超细纤维无纺布于烘箱中干燥，制得含浸基布；步骤4，减量：将含浸基布于氢氧化钠水溶液中进行碱减量处理该工序中丙烯酸及其酯共聚物溶于氢氧化钠水溶液中，并在基布中形成泡孔；步骤5，水洗、干燥：碱减量后的基布水洗至中性，于100‑130℃下烘干，制得水性超细纤维合成革；本发明的水性超纤合成革的生产方法开发水性聚氨酯树脂代替油性树脂用于超纤合成革的制造，从源头消除溶剂污染，提升合成革生态等级；生产出的水性超纤合成革，可生物降解且降解产物不会对环境造成新的污染。

技术领域

本发明涉及合成革，特别是涉及水性超纤合成革的生产方法。

背景技术

我国是世界合成革生产、消费和出口大国。合成革应用领域不断拓宽，除传统的鞋面革、家具革、箱包革、服装革、球和体育用品革、文具证件革、军需警用革外，近年汽车内饰革、家装内饰革市场需求量巨大。在企业的产量、工业总产值稳步增长的同时，面临的压力也越来越大，尤其是因为大部分的合成革中含有N-二甲基甲酰胺(DMF)。

超纤革全称是“超细纤维合成革”，是在超细纤维构成的基布基础上，涂覆以PU涂层而形成的高仿真皮革制品，具有极其优异的力学性能、耐磨性能，优异的耐寒、透气、耐老化，撕裂强度、拉伸强度高，耐折性好、耐寒性佳、耐霉变性能较佳、成品厚实丰满、仿真性好，表面易清洗、组织结构和天然皮革相似等性能，且其中有机挥发物含量低，环保性极佳。

在超纤基布制造过程中，均使用聚氨酯含浸(凝固纤维)，传统工艺均采用溶剂型聚氨酯含浸和湿法凝固技术。由于采用溶剂型PU含浸，产生大量含DMF废水，造成严重的环境污染和资源浪费，使得超纤革生态等级低，价格低，档次不高，不符合当今人们追求生态、环保的消费观念。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供水性超纤合成革的生产方法，能解决的背景技术中存在的技术缺陷。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：水性超纤合成革的生产方法，所述生产方法步骤如下：

步骤1，制备水性含浸浆料；称取下述重量份原料：水性聚氨酯乳液100份、丙烯酸及其酯共聚物乳液40-100份、水1-250份、增稠剂0.6-3份，将上述组分投入搅拌设备混合均匀，获得水性含浸浆料，粘度控制在4000-8000mPa·s；

步骤2，含浸；将超细纤维无纺布浸渍于所述水性含浸浆料中，含浸量为200-1200g/m2；

步骤3，干燥；将含浸后的超细纤维无纺布于100-130℃的烘箱中干燥5-20min，制得含浸基布；

步骤4，减量：将含浸基布于5-15％的氢氧化钠水溶液中进行碱减量处理，减量温度为80-95℃，减量时间为30-120min，该工序中丙烯酸及其酯共聚物溶于氢氧化钠水溶液中，并在基布中形成泡孔；

步骤5，水洗、干燥：碱减量后的基布水洗至中性，于100-130℃下烘干，制得水性超细纤维合成革。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤1中水性聚氨酯乳液的制备步骤为：首先制备含内交联结构的预聚体，然后将聚氨酯预聚体扩链，得到粘度、分子量适中的聚氨酯预聚体，经成盐后，在高剪切作用下分散在水中进一步扩链，获得具有内交联结构、高分子量的水性聚氨酯乳液。

作为本发明的一种优选技术方案，所述预聚体的制备步骤为：在干燥氮气保护下，将适量聚醚二乙醇、异佛尔酮二异氰酸酯加入烧瓶中并加入适量二月桂酸二丁基锡和辛酸亚锡催化剂，体系混合均匀后升温至90℃左右反应2h；再加人适量二羟甲基丙酸和环氧树脂，70℃左右反应1h；最后加入扩链剂三羟甲基丙烷和一缩二乙二醇，并用丙酮调节体系的粘度，在60℃时反应至－NCO含量不再变化，降温至40℃出料得到预聚体。