[发明专利]一种柔性板补强贴合方法

说明书

本发明公开了一种柔性板补强贴合方法，包括如下步骤：S1、整体式补强片加工；将补强板加工成与柔性板拼板尺寸相配合的尺寸，形成补强整板；补强整板上整体铣出与柔性板拼板配合的补强片；S2、铆接，补强片与柔性板拼板对位配合后铆合固定，形成半固定结构的柔性板；S3、快压，将上述铆合固定好的半固定结构的柔性板；本发明提供一种柔性板补强贴合方法，本发明适用于各种补强板，尤其是FR‑4补强板，补强板先铣成与柔性板拼板尺寸相同的大小，再整板铣出柔性板对应的补强片贴合的尺寸和形状，通过邮票孔连接各补强片，形成一个整体的补强；再采用板边对位孔对位，采用铆合方式固定补强片和柔性板本体，从而实现柔性板补强片的整体贴合。

技术领域

本发明属于柔性板补强技术领域，具体为一种柔性板补强贴合方法。

背景技术

针对多刚性模块连接的柔性板，在制作时，需要贴合多个补强。为保证柔性板在加工过程中的支撑性，以及后续焊接元器件时的支撑性，一般需要在柔性板内设计贴补强区域，并要在柔性板外的无效区域设计贴补强。目前贴补强一般由人工完成，一般步骤是：先将要贴合的补强片，冲好（或者铣好）成型，

然后在要贴补强的柔性板上，利用丝网印刷的方式，丝印出对位线，用于贴补强的对位，再用人工将成型好的补强片贴在相应位置。若要贴合的补强为FR-4材质，则需要先将FR-4补强片铣成需要贴合的尺寸，再依次贴合。

现有技术存在以下几个方面的缺点：由于设计为柔性板内、外都需要贴补强，因此，存在以下缺点：1、人工贴补强效率较低，并且人工成本较高；2、人工贴补强的精确度低，容易产生歪斜、贴合不牢等问题；3、由于内、外都需要贴补强，因此在操作上，存在繁杂、反复的问题；4、尤其是对于补强为FR-4材质，由于FR-4补强材质较硬，若存在较小空间的贴合，则更容易发生偏位、滑移等问题；5、整板贴补效率低且效果差。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决如何实现补强片的整板贴合，尤其FR-4补强片整板贴合涉及的技术问题，提供一种柔性板补强贴合方法。

本发明采用的技术方案如下：

一种柔性板补强贴合方法，包括如下步骤：

S1、整体式补强片加工；将补强板加工成与柔性板拼板尺寸相配合的尺寸，形成补强整板；补强整板上整体铣出与柔性板拼板配合的补强片；

S2、铆接，补强片与柔性板拼板对位配合后铆合固定，形成半固定结构的柔性板；

S3、快压，将上述铆合固定好的半固定结构的柔性板，通过快压将补强片与柔性板压合在一起，形成一个整体结构；

S4、钻邮票孔，对上述快压后的整体结构中对各部分补强片连接位钻邮票孔；

S5、整板后加工，将上述钻邮票孔后的产品，进行铣板和激光切割后加工工序。

作为本发明进一步技术方案：所述S1中补强片的加工下料包括如下步骤：

S101：将补强板铣成与柔性板拼板尺寸相同的尺寸；

S102：再依照上述的更改后的设计，将第一步铣好的补强片依照图形设计铣掉不需要的区域。

S103：去掉不需要的区域，再进行清洗处理。

作为本发明再进一步技术方案：所述S101中公差要求：锣板公差+/-0.1mm；所述S102采用清水清洗，洗掉粉尘。

作为本发明再进一步技术方案：所述S2铆接中所述铆钉孔大小3.175mm或2.0mm，FR4的孔是钻孔，软板的孔是打靶。

作为本发明再进一步技术方案：所述S3、快压中预压80s，压合时间60s，压力25-30bar。