[发明专利]一种拉动式生产任务的调控方法和装置以及设备

权利要求书

1.一种拉动式生产任务的调控方法，其特征在于，包括：

在排产操作开始前，维护好生产基础资料，并在使用过程中维护所述生产基础资料与实际生产资料保持一致；其中，所述生产基础资料包括产品构成、生产工艺资料和生产排班信息；

在生产订单下达时，通过扫描排产终端，扫描看板上条码进行排产，和根据产品唯一码，取得所述产品对应生产工艺资料，以及根据所述进行的排产对应的排产任务、生产批量信息，和结合所述生产基础资料完成排产；其中，所述产品对应生产工艺资料包括加工机台、单位生产时长和各工序物料配比；

在生产过程中，当需要临时调整生产任务时，指定好需要调整的生产任务和将要调整到的位置，以进行生产任务的关联调整；

在生产订单下达时，通过扫描排产终端，扫描看板上条码进行排产，和根据产品唯一码，取得所述产品对应生产工艺资料，以及根据所述进行的排产对应的排产任务、生产批量信息，和结合所述生产基础资料完成排产，包括：

在生产订单下达时，通过扫描排产终端，扫描看板上条码进行排产，和根据产品唯一码，取得所述产品对应生产工艺资料，以及根据所述进行的排产对应的排产任务、生产批量信息，和根据生产工艺和输入生产数量，生成各个工序的数量和各个物料的生产数量、生产时长；

和根据所述生成的各个工序的加工机台对应关系，将排产任务排产到对应机台的任务队列之后；

以及结合所述生产基础资料，对先关联工序进行检查，当前后工序不满足条件时，更换备用机台进行尝试，如果所有备用机台都尝试失败，则仍排在主机台上并将后工序任务后移，以满足条件，完成排产；其中，所述前后工序不满足条件包括前工序生产结束时间小于后工序的生产开始时间的情况；

所述以及结合所述生产基础资料，对先关联工序进行检查，当前后工序不满足条件时，更换备用机台进行尝试的步骤，包括：

生成生产任务{P1，P2}，任务的加工时长＝生产准备时间+生产数量*单位加工时间+包装时间，分别记为T1，T2；

将生产任务其依次排到对应生产设备{M1、M2}的现有排产队列任务最后的任务{L1，L2}之后，其中，计算任务开始和结束时间：

P1开始时间t1_s＝L1结束时间；

P1结束时间t1_e＝P1开始时间+T1；

P2开始时间t2_s＝L2的结束时间；

P2结束时间t2_e＝P2开始时间+T2；

对开始时间和结束时间采用工作排班时间进行处理，使其时间跨度仅包括排班的时间段；

判断如果P1结束时间小于等于P2开始时间，排产完成，否则，尝试排列到备用机台，并重复上述步骤；

如果尝试所有备用机台都无法满足，则仍然排到其主用机台上，将P2的开始时间延后，使其满足P1结束时间小于等于P2开始时间；同理，如果是多个工序，则都要满足前工序的加工完毕时间小于等于后工序的加工开始时间即可；

当需要临时调整生产任务时，指定好需要调整的生产任务和将要调整到的位置，以进行生产任务的关联调整，可以包括：

假设调整任务为P，生产机台为M，调整到目标位置对应的任务为Px，任务队列：{…P…Px…}(或{…Px…P…})；

1)首先将P调整到目标任务之后：{……Px P…}；

2)P的关联工序任务为P’，机台为M’，分2种情况：

如果关联工序P’是P的前工序：P’最晚生产时间＝P开始时间–P’的生产时长；

如果关联工序P’是P的后工序：P’最早生产时间＝P结束时间；

以此时间为目标，找出其目标任务位置Px’，任务队列：{…P’…Px’…}(或{…Px’…P’…})；

进行关联工序的任务前后顺序调整：{……Px’P’…}；

3)取P或P’中作为后工序的任务进行检查，以P和Px两个任务的开始时间之中较小的一个为起点，对其后面的任务进行前后工序约束检查即前工序任务结束时间后工序任务开始时间，不符合约束的任务，将其后工序任务后移，重复此步骤，直至没有后续任务；

如果是多个工序，则针对每个工序重复第2)、3)步骤直至所有后工序都处理完成。