[发明专利]一种锂电池电芯真空干燥方法

说明书

本发明公开了一种锂电池电芯真空干燥方法，包括如下步骤：S1锂电芯选取、S2预热加工、S3真空干燥、S4二次干燥。本发明与常规锂电池电芯真空干燥方法相比，通过先将锂电芯进行预热处理，有利于减少锂电芯在直接干燥过程中出现裂纹的风险，大大提高了锂电芯的加工质量，通过在真空干燥箱内放置干燥剂和石棉网，方便对锂电芯底部的水分进行吸收，有利于提高锂电芯真空干燥的效果，在二次干燥的过程中，采用低温持续的烘干方式，有利于提高锂电芯干燥过程中内部结构的稳定性。

技术领域

本发明属于咖啡粉加工领域，更具体地说，尤其涉及一种锂电池电芯真空干燥方法。

背景技术

锂电池制程三大关键因素，水分、粉尘、时效；其中锂电池制程中的水分控制尤为重要，水分容易导致电池内阻增大、容量低、循环变差、电性能变差，直接影响电池性能发挥。电芯注液前的烘烤工序是控制电池水分的关键过程，研究如何提高烘烤效率，降低电芯水分，成为锂电生产厂家密切关注的问题。

根据专利CN201510732016.6提出的一种锂电池电芯的真空干燥方法，包括以下步骤：S1：将锂电芯放入真空烘烤箱内，关闭真空烘烤箱门；S2：打开真空烘烤箱的加热开关，升温至85℃；打开真空泵，对真空烘烤箱抽进行真空至0.5Kpa以下；S3：保持真空烘烤箱恒定真空度、温度，烘烤1至3小时；S4：向真空烘烤箱通入干燥氮气，使真空烘烤箱卸真空至常压，保持通氮气时间2min～3min；S5：再次对真空烧烤箱进行抽真空至0.5Kpa以下，烘烤1至3小时；S6：向烘烤箱通入干燥氮气，使真空烘烤箱卸真空至常压，冷却降温。

该案例表明虽然在烘烤过程中，采取间隙通用氮气方式，将烘箱内的水蒸气排出，使烘箱内水蒸气浓度降低，烘箱内环境与电芯形成气体浓度差，有利于锂电池电芯内部水分汽化逃逸，加快水分蒸发效率，但不利于锂电芯底端水分的干燥，而且持续高温的烘干方式容易造成锂电芯在加工后表面出现裂纹，影响了锂电芯的加工质量，需要一种锂电池电芯真空干燥方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种锂电池电芯真空干燥方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种锂电池电芯真空干燥方法，包括如下步骤：

S1、锂电芯选取，根据锂电池尺寸的需要加工出符合规定的锂电芯，并且将锂电芯的表面进行检测，确保锂电芯的表面无裂纹，选取表面光滑的锂电芯做为下一步的加工对象；

S2、预热加工，将符合标准的锂电芯配合110-120℃的饱和水蒸气进行预热，预热的时间与锂电芯直径之间的关系为1.5h/cm，预热结束后，将锂电芯卷绕在吸水纸内，并保持15-20min后取出，即可得到预热加工后的锂电芯；

S3、真空干燥，通过准备真空干燥箱并且将其内部的托盘取出，在托盘内平铺一层生石灰粉，并且再将生石灰粉的上面放置一张石棉网，此刻再将预热加工后的锂电芯放入到石棉网的上端，再将托盘放入真空干燥箱内，此刻，打开真空干燥箱的加热按钮，将加热温度调节至60℃，并且再以60℃的环境对锂电芯持续干燥30-40min，再将真空干燥箱的加热温度调节至85℃，并且再打开真空泵，对真空干燥箱内抽真空至0.5Kpa以下，再以85℃的环境对锂电芯持续干燥15-20min后关闭真空干燥箱的加热按钮，该真空泵持续对真空干燥箱抽真空，当真空干燥箱的温度降低至50℃以下时停止真空泵工作，将真空干燥箱内通入干燥氮气，使真空干燥箱卸真空至常压，等待真空干燥箱内的温度降低30℃后，即可得到处理后的锂电芯；

S4、二次干燥，再次对真空干燥箱进行抽真空至0.5Kpa以下，并且持续烘干1.5-2h后，再向真空干燥箱内通入干燥氮气，使真空干燥箱卸真空至常压，冷却降温，即可得到真空干燥后的锂电芯。

优选的，步骤S3中干燥剂为无水氯化钙、无水硫酸钠、无水硫酸镁、无水硫酸钙、无水碳酸钾和固体氢氧化钠中的一种或多种。