[发明专利]复合材料进气道唇口的热压罐成型方法

说明书

本发明揭示了一种复合材料进气道唇口的热压罐成型方法，所述方法包括：S1、复合材料铺贴；裁切织物预浸料；将下内芯和下外模组装得到下模具，并将不同尺寸的织物预浸料依次铺贴于下模具型腔凹面上；将上内芯和上外模组装于下模具上，并将不同尺寸的织物预浸料依次铺贴于整个模具型腔凹面上；S2、固化成型；在织物预浸料铺贴区域铺上隔离膜、脱模布，并将纳米材料改性的硅胶软模放在产品内表面，最后放入透气毡装入真空袋中；将真空袋整体放入热压罐中，接好真空管路，抽真空并加热固化；S3、脱模；分离整个模具，完成产品与模具的脱模。本发明可有效解决异形、大倾斜角度产品贫富树脂、高孔隙率、表面凹凸不平、成型等问题，保证了产品外观及尺寸精度。

技术领域

本发明属于复合材料成型技术领域，具体涉及一种复合材料进气道唇口的热压罐成型方法。

背景技术

飞机进气道唇口外形曲面复杂，目前主要采用钣金分段冲压的方法制造。进气道唇口需要保证空气流量以及流速，对唇口的尺寸精度、内外表面质量、强度、刚度以及重量都有较高要求。

众所周知，复合材料产品的质量和尺寸精度的控制都需要高质量的模具来实现。对于唇口尺寸精度高、孔隙率低且内外表面质量均有较高要求的产品，需要阴模和阳模模具来共同保证。然而，对于唇口这种异形截面、倾斜角度大的产品，常规的模压工艺模具制造十分复杂且表面质量难以保证，容易产生贫、富树脂现象，而且难以脱模。仅靠阴模成型无法保证唇口内腔压力的均匀性，产品表面容易凹凸不平，内部缺陷及孔隙率高。目前，国内外尚未发现有公开文献报道过类似结构产品的整体成型工艺技术。

因此，针对上述技术问题，有必要提供一种复合材料进气道唇口的热压罐成型方法。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种复合材料进气道唇口的热压罐成型方法，以解决解决异形、大倾斜角度产品贫富树脂、高孔隙率、表面凹凸不平、成型等技术问题。

为了实现上述目的，本发明一实施例提供的技术方案如下：

一种复合材料进气道唇口的热压罐成型方法，所述方法包括：

S1、复合材料铺贴；

裁切织物预浸料；

将下内芯和下外模组装得到下模具，并将不同尺寸的织物预浸料依次铺贴于下模具型腔凹面上；

将上内芯和上外模组装于下模具上，并将不同尺寸的织物预浸料依次铺贴于整个模具型腔凹面上；

S2、固化成型；

在织物预浸料铺贴区域铺上隔离膜、脱模布，并将纳米材料改性的硅胶软模放在产品内表面，最后放入透气毡装入真空袋中；

将真空袋整体放入热压罐中，接好真空管路，抽真空并加热固化；

S3、脱模；

分离整个模具，完成产品与模具的脱模。

一实施例中，所述织物预浸料为增强纤维预浸料，预浸料的树脂类型为热固性树脂，热固性树脂为环氧树脂或酚醛树脂，增强纤维为碳纤维、玻璃纤维和芳纶纤维的一种或多种。

一实施例中，所述步骤S1中，“将下内芯和下外模组装得到下模具”具体为：

将下内芯上的定位凸台放在下外模上的定位凹槽内，螺栓穿过螺栓孔将下外模和下内芯固定在一起。

一实施例中，所述步骤S1中，“将上内芯和上外模组装于下模具上”具体为：

将上外模通过内螺纹圆锥销固定在下外模的通孔上，同时螺栓穿过螺栓孔将上内芯与下内芯固定在一起。

一实施例中，所述步骤S3具体为：