[发明专利]一种用于机械设备的报警系统阈值确定方法

说明书

本发明公开了一种用于机械设备的报警系统阈值确定方法，包括以下步骤：1)数据采集：针对监控设备，若该设备处于报警状态且持续报警超过设定时间，开始采集报警数据；2)数据分组：以设定周期为统计区间，将采集的数据进行分组；3)阈值确定：计算最终报警系统阈值区间设定值；若传入的信号值在设定的区间内，那么就处于报警状态，触发报警系统报警。采用本发明方法，不需要完全依赖专家经验来人工设置监控系统中各监控指标的报警阈值，本发明提供阈值设置方案，能够根据监控指标中报警数据的动态变化值，自动设置监控指标的报警阈值区间。

技术领域

本发明涉及监控技术领域，尤其涉及一种用于机械设备的报警系统阈值确定方法。

背景技术

机械设备的监控系统的报警监控项都需要人工配置，而且是基于静态阀值设置的，常规情况下都需要业务精通的专家根据以往经验来设置和调整报警阀值，且相同系统设备在不同业务场景下的差异性将导致准确配置报警阀值难度大大增加。

目前监控系统的报警功能主要通过对各项监控指标建立报警阀值，超出阀值则发生报警，这就对监控指标的阀值的设定提出了很高的要求，监控指标的阀值的设定目前主要依赖于专家经验，这就造成了监控指标的阀值的设定带有决策者偏好程度，缺乏科学的依据，出现了很多棘手的问题：一方面不同系统在不同业务的应用场景下，有些监控指标的阀值的设定就明显跟不上变化，导致阀值设置不准确，从而出现误报、漏报、报警不及时的情形；另一方面监控指标的阀值设置过于苛刻，造成用户认为脱离实际情况，监控系统不可信。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对现有技术中的缺陷，提供一种用于机械设备的报警系统阈值确定方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于机械设备的报警系统阈值确定方法，包括以下步骤：

1)数据采集

针对监控设备，设定设备出现一定量报警数据所(假设n次)经历的时间，设定的时间根据过去设备达到n次报警的时间段来定，设备每次达到n次报警所经历的时间段不同，因此，可以将不同的时间段相加求平均值，来作为设定的时间；若该设备处于报警状态且持续报警超过了设定时间，开始采集报警数据；数据的采样间隔时间为小于等于100ms；历史报警数据也可以作为采样数据，对于阈值的选定，历史报警数据有很好的参考和辅助作用；

2)数据分组

以设定周期为统计区间，将一段时间内采集的数据根据不同的周期分成不同的数据组；

3)阈值确定

3.1)将每一组数据以正态分布的方式进行拟合，然后根据这组数据的平均值和标准差模拟出正态分布曲线；假设一组统计数据的平均值为m，标准差为σ，那么曲线便可以按照以上参数模拟画出；

3.2)得到正态分布曲线后，设定正态分布的置信水平s；

3.3)根据置信水平s，以正态分布曲线轴对称选择数据区域，得到上下边界值t1和t2；

3.4)将区间(t1，t2)作为该组数据阈值区间；

3.5)重复步骤3.1)至3.4)，计算所有数据组的阈值区间；

3.6)将求出的所有阈值区间的上边界值和下边界值进行分别加权平均，作为最终报警系统阈值区间值；

3.7)若传入的信号值在步骤3.6)设定的区间内，那么就处于报警状态，触发报警系统报警。

按上述方案，所述步骤2)中设定周期为10秒。

随着输入的数据组越多，阈值迭代计算到一定程度会发生收敛，阈值之间的误差值一旦小于规定值(如0.1％)，则采样结束。那么，从开始采样到收敛时间就是总采样时间。

本发明产生的有益效果是：