[发明专利]一种罐体的冷锻成形工艺及模具

说明书

本发明提供了一种罐体的成形工艺，包括下料、一次高温退火、一次制坯、一次抛丸、一次前处理、一次成型、二次高温退火、二次制坯、二次抛丸、二次前处理、二次成型、三次前处理和三次成型。本发明还提供该工艺中分别用于一次成型、二次成型和三次成型所使用的模具。本发明的产品的各部分的硬度、抗拉强度都可达到要求，且工序紧凑，实现少切屑、多锻造，提高了效率，降低了成本，实现了大批量生产。

技术领域

本发明属于罐体的成型模具及工艺，更具体涉及一种罐体的冷锻成型模具及工艺。

背景技术

罐体需要多次冷锻工序才能成型，在每次冷锻后都需要退火、抛丸、前处理才能进行下次工序，工序多、周期长，因工序不完善存在多处退火后冷锻不变形区，使产品不能满足硬度和强度的要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种可分段冷锻成型管体各的罐体的冷锻成型模具及工艺。

根据本发明的一个方面，提供了一种罐体的成形工艺，包括

下料：锯切合适长度和直径的棒料；

一次高温退火：软化所述棒料，控制其硬度在HRB62～72之间，控制棒料的球化率≥ 35％；

一次制坯：将所述棒料两端面和侧壁的连接处进行倒角处理；

一次抛丸：对所述棒料进行第一次抛丸，去除其表面的锈迹，增大其表面积；

一次前处理：对所述棒料进行磷皂化处理，使所述棒料的表面覆盖磷、皂化层；

一次成型：对所述棒料进行第一次挤压，在所述棒料内挤压出底部带有凸起的腔体得第一坯料；

二次高温退火：软化所述第一坯料，控制其硬度在HRB70～80之间，控制所述第一坯料的球化率≤30％；

二次制坯：将所述第一坯料的侧壁和底部的连接处进行倒圆角处理；

二次抛丸：对所述第一坯料进行第二次抛丸处理，去除其表面的锈迹，增大其表面积；

二次前处理：对所述第一坯料进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层；

二次成型：对所述第一坯料进行挤压，将凸起挤压成内六角结构得第二坯料；

三次前处理：对所述第二坯料进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层；

三次成型：对所述第二坯料进行挤压，在所述第二坯料的侧壁上挤压出第一圆柱体和第二圆柱体，所述第一圆柱体自第二坯料开口处向其底部延伸，所述第一圆柱体的直径大于所述第二圆柱体的直径，所述第一圆柱体与所述第二圆柱体的过渡段的直径逐渐减小，所述第二圆柱体与第二坯料底部连接处为倒圆角。

一种上述工艺中的一次成型的罐体成型模具，包括上模组件和下模组件，

所述上模组件包括上模架和安装于所述上模架上的冲头，所述冲头的侧壁和底部之间过渡部为倒圆角，所述冲头设有上窝形结构，所述上窝形结构为背向所述冲头端部内凹的凸起，所述上窝形结构的内底部为与其同向内凹的小凸起；

所述下模组件包括下模架以及安装于所述下模架上的凹模、顶料杆、退料器压力块、退料器和退料器填块，所述下模架上通过六角螺栓固定设有下模套，所述凹模安装在下模套中，所述凹模设有与所述冲头相配合的模腔，所述冲头和所述凹模相互配合挤压棒料形成第一坯料，

所述顶料杆的一端部依次穿过所述下模架和所述退料器压力块与所述退料器填块连接，所述退料器填块与所述退料器连接，所述退料器与所述第一坯料的底部相抵以将其顶出。

在一些实施方式中，所述凹模为三件套，包括位于上方的第一凹模以及位于下方的第二凹模和第三凹模，所述第一凹模的底部与所述第二凹模和第三凹模的顶部相抵，所述第三凹模套设在所述第二凹模外，