[发明专利]涤氨布漂白节能减排染色工艺

说明书

本发明公开了一种涤氨布漂白节能减排染色工艺，该涤氨布漂白节能减排染色工艺包括以下步骤：采用预先配置的连续水洗机对预先准备好的胚布进行水洗；将水洗后的胚布采用预先配置的定型机进行预定型处理；采用热风定型对预定型处理后的胚布进行增白成品定型，制得成品涤氨布。本发明的有益效果为：本发明通过对胚布依次进行水洗、预定型及增白成品定型处理，从而不仅大大缩短了生产流程，而且整个处理过程中用水量相比传统工艺较少，从而有效地降低了水资源、能源和时间的耗费，进而有效地提高了漂染厂的生产效率，同时，还有效地降低污水的排放量，达到了节能减排的目的，进而使得涤氨布漂白染色更加的环保。

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，具体来说，涉及一种涤氨布漂白节能减排染色工艺。

背景技术

涤氨面料是由涤纶和氨纶组成的一种面料，它汇聚了涤纶和氨纶两种面料各自的特点，具有强度高、弹性好、耐磨性好等特性，因此深受广大人民的喜爱。目前，涤氨面料传统染色工艺包括：胚布预定(195度，35米，每吨布耗时1.5小时)→缝边→染色前处理(95度，20分钟，加入除油剂2g/L，耗水量每吨布25吨水，蒸汽用量每吨布2吨蒸汽)→染色增白(130度，30分钟，增白剂用量2g/L，除油剂1g/L，螯合剂1g/L，耗水量每吨布15吨水，蒸汽用量每吨布5吨蒸汽，染色耗时2小时)→降温(按照每分钟1.5度降温，耗时50分钟，降温耗水量每吨布要用30吨水)→水洗(冷水，2-3道，每吨布耗水用量30吨)→脱水→开幅理布→成品定型(190度x25米耗时2.5小时)。

然而，在整个涤氨面料传统染色过程中，温度较高，使得其对热能的需求高，从而导致其能耗高，此外，传统的涤氨面料传统染色工艺耗水量较大，从而导致其需要耗费大量的能源、水和时间，从而不仅严重的影响漂染厂的生产效率，而且还产生了大量的污水。

发明内容

针对相关技术中的问题，本发明提出一种涤氨布漂白节能减排染色工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

为此，本发明采用的具体技术方案如下：

一种涤氨布漂白节能减排染色工艺，包括以下步骤：

将准备好的胚布投送至连续水洗机中，胚布与耗水量的重量比例为1:10，低温加入1.5-2.2g/L的除油剂，温度控制在85±10℃；胚布在连续水洗机水洗过程中按照胚布与蒸汽重量比1:2的比例通入预先准备好的蒸汽，每吨坯布水洗用时1-1.1小时；

将水洗后的胚布采用预先配置的定型机进行预定型处理；温度为195±10℃，胚布每吨预定型处理耗时为1.3-1.5小时；

采用热风定型对预定型处理后的胚布进行增白成品定型，加入增白剂1-1.2g/l，温度为195±10℃，每吨胚布增白成品定型耗时为2.7-3小时，制得成品涤氨布。

优选地，所述定型机轧车轧辊的左、中、右的压力相等，且所述定型机轧车轧辊的左、中、右的温度相等。

优选地，采用热风定型对预定型处理后的胚布进行增白成品定型时，采用溢流补偿法控制轧槽中增白剂的浓度维持不变。

优选地，采用热风定型对预定型处理后的胚布进行增白成品定型时，将所述增白剂在使用前用热水溶解并过滤处理。

优选地，所述增白剂为TF9031。

本发明的有益效果为：本发明通过对胚布依次进行水洗、预定型及增白成品定型处理的新工艺，从而不仅大大缩短了生产流程，而且整个处理过程中用水量相比传统工艺较少，从而有效地降低了水资源、能源和时间的耗费，进而有效地提高了漂染厂的生产效率，同时，还有效地降低污水的排放量，达到了节能减排的目的，进而使得涤氨布漂白染色更加的环保。

具体实施方式

现通过具体实施方式对本发明进一步说明，