[发明专利]一种铜箔溶铜罐铜料布置方法

说明书

本发明公开了一种铜箔溶铜罐铜料布置方法，该方法中溶铜罐内部使用的铜料包括回收铜箔大块、回收铜箔小块、铜线卷、平整后铜板，溶铜罐内底部使用平整后铜板进行铺设，在底部将平整后铜板铺设若干层后，在平整后铜板上部放置铜线卷，然后在铜线卷周围的缝隙中放置回收铜箔小块，待回收铜箔小块平整得覆盖平整后铜板后，在铜线卷上部放置回收铜箔大块。该方法通过增加溶铜罐内部铜料的堆积密度，从而提高溶铜罐的装料量，加强空气在电解液中的均匀程度，降低电解液内部的杂质含量，提升铜原料的溶解速度，减少溶铜过程的能耗，进而在降低溶铜成本的同时提升电解液的质量。

技术领域

本发明涉及电解铜箔技术领域，具体来说，涉及一种铜箔溶铜罐铜料布置方法。

背景技术

电解铜箔的溶铜过程可以概括如下：均匀放置在溶铜容器中的原材料（包括铜板、铜丝、铜箔等），在一定的温度和风压下，与溶液内部硫酸溶液内的硫酸以及空气中的氧气进行化学反应的过程。

溶铜过程是电解液的主要制备过程，也是电解铜箔生产的起始步骤，溶铜过程主要是为生箔制造提供纯净的电解液。溶铜过程中，铜料的布置非常重要，一般希望布料后铜料之间铜料的堆积密度尽量的大，并能形成“S或Z”形缝隙。以上布料方式，会使得通入罐体内部的空气在流动过程中压力增加，空气中的氧气、溶液中的硫酸以及金属铜能均匀的交替接触。同时，由于空气的压力较大，溶铜罐内部的铜块在空气压力的作用下，会自动的向溶铜罐内部空白区域进行移动和填充，进而进一步的增加铜料的堆积密度。该过程，能保证罐体内空气的分布均匀，达到溶铜罐内部气液固系统的均匀接触，并且不会让铜罐内部部分区域形成死角。最重要的是，铜料的密集均匀分布还能达到堆积过滤的作用。在生产过程中，凡是溶铜罐内的布料密集的时候，电解液就干净许多，产品质量也好一些。

实际生产过程中，溶铜罐使用的原材料主要为铜块、铜丝及铜箔，溶铜罐常规布料方式如图1所示，使用切割机进行切割的铜块，铜板四角会出现较高的翘曲，放置在溶铜罐中间的铜丝，由于中间空洞及形状，会导致区域填充密度小，放置在上部的回收铜箔，由于堆积密度小，往往会出现装料困难，以上方式，都导致铜罐内部铜料堆积密度偏低、分布不均匀、产量偏低等问题，严重时甚至会影响电解液的质量。

发明内容

针对相关技术中的上述技术问题，本发明提出一种铜箔溶铜罐铜料布置方法，能够克服现有技术的上述不足。

为实现上述技术目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种铜箔溶铜罐铜料布置方法，溶铜罐内部使用的铜料包括回收铜箔大块、回收铜箔小块、铜线卷、平整后铜板，溶铜罐内底部使用平整后铜板进行铺设，在底部将平整后铜板铺设若干层后，在平整后铜板上部放置铜线卷，然后在铜线卷周围的缝隙中放置回收铜箔小块，待回收铜箔小块平整得覆盖平整后铜板后，在铜线卷上部放置回收铜箔大块。

进一步的，所述回收铜箔大块为回收铜箔经过冲压机冲压制成，所述回收铜箔大块的长为200-500mm，所述回收铜箔大块的宽为200-500mm，所述回收铜箔大块的厚度为20-50mm。

进一步的，所述回收铜箔小块为回收铜箔经过冲压机冲压制成，所述回收铜箔小块的长为20-100mm，所述回收铜箔小块的宽为20-100mm，所述回收铜箔小块的厚度为20-50mm。

进一步的，所述回收铜箔小块可以使用相同大小的铜块进行代替。

进一步的，所述平整后铜板为将大铜板采用切割机切割后，采用冲压机进行冲压所得。

本发明的有益效果：通过增加溶铜罐内部铜料的堆积密度，从而提高溶铜罐的装料量，加强空气在电解液中的均匀程度，降低电解液内部的杂质含量，提升铜原料的溶解速度，减少溶铜过程的能耗，进而在降低溶铜成本的同时提升电解液的质量。

附图说明