[发明专利]一种缸套内胆分离方法

说明书

本发明公布了一种缸套内胆分离方法，包括以下步骤，第一步，缸套加热，将缸套整体放入中频加热炉内加热，第二步，缸套调转，将加热后的缸套用旋转吊转移至内胆顶出装置的出工位，开启液压缸，通过液压缸前段的顶块从缸套后方顶住内胆，从而将缸套顶在出工位上，第三步，内胆冷却，用喷淋管从缸套的另一个口将冷水喷淋至缸套内胆，第四步，内胆顶出，加大顶块的压力，将缸套内胆顶出。利用缸套外壳受热膨胀以及缸套内胆受热膨胀后快速冷却收缩，加大缸套外壳和缸套内胆的间隔，使得缸套内胆更容易分离出来，相比现有技术降低工作强度，减少了污染，提高了效率。

技术领域

本发明属于石油机械再制造领域，具体涉及一种缸套内胆分离方法。

背景技术

废旧双金属缸套再制造的工艺流程是：取出旧缸套内磨损的高铬内胆→根据缸套外壳匹配新内胆→安装新内胆→车床粗加工缸套整体的内、外表面→镗床精细加工缸套内孔→打码、喷漆、包装。

但因为缸套外壳是铸钢材料，所配内胆是高铬合金材料铸造而成，硬度：58～62HRC，材质强度很高，它是通过过盈的形式装配到缸套外壳上，过盈量：0.20～0.35mm，装配紧致。所以双金属缸套报废内胆难以取出。

目前常见的取出方法为“电弧焊内胆开槽泄压顶出法”。虽然该方法最终能够使缸套内胆顺利取出，但是，该方法劳动强度大、污染大，且存在以下几点不足：

1、该方法局限性小。只适合150以上大口径的缸套，对于150以下小口径的缸套，由于内径过小，焊钳无法伸进内胆进行切割作业，因此不具备广泛操作性。

2、废品率高。电弧焊内胆开槽方法属于热切割作业，开槽质量受限于操作者的操作技能水平，2年的统计结果显示：存在27.6％的电弧焊开槽废品率。

3、工作污染大。大电流、长时间电弧焊切割所产生的烟尘和弧光，严重影响焊工的身体健康。

4、效率低下。该项作业整体平均时间为50min/只左右，时效性较差。

因此迫切需要一种新的内胆取出方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种通用性好，能耗低，效率高，污染小的缸套内胆分离方法。

本发明的发明目的是通过以下技术手段实现的，一种缸套内胆分离方法包括以下步骤，

第一步，缸套加热，将缸套整体放入中频加热炉内加热，

第二步，缸套调转，将加热后的缸套用旋转吊转移至内胆顶出装置的出工位，开启内胆顶出装置的液压缸，通过液压缸前段的顶块从缸套后方顶住内胆，从而将缸套顶在出工位上，

第三步，内胆冷却，用喷淋管从缸套的另一个口将冷水喷淋至缸套内胆，

第四步，内胆顶出，加大顶块的压力，将缸套内胆顶出。

所述第一步中，将金属缸套加热至550-900度，金属缸套呈红热状。

所述第二步中，通过液压缸前段的顶块从缸套后方将缸套顶在出工位上后，还通过液压缸推进顶块，由顶块对内胆进行预加压。

所述所使用的顶块直径小于缸套内胆的外径，且大于缸套内胆的内径。

所述所使用的顶块靠近缸套的一面还连接有若干个凸起的扶正块。

所述第二步中，内胆顶出装置包括液压缸、顶块和工作墙组成，工作墙上开有圆孔，顶块连接在液压缸前端，所述用旋转吊转移至内胆顶出装置的出工位为将加热后的缸套用旋转吊，转移到内胆顶出装置的顶块和内胆顶出装置的工作墙之间，使得吊起至水平状的缸套，前端顶住工作墙并且内胆对准圆孔，后端的内胆对准内胆顶出装置的液压缸和顶块。

本发明的有益效果在于：1、通用性好，针对不同直径的缸套，只需要更换不同尺寸的顶块即可。