[发明专利]一种转炉炉底修补方法

说明书

本发明涉及一种转炉炼钢的技术领域，更具体地说，它涉及一种转炉炉底修补方法，其技术方案要点是：转炉出钢结束后，翻空熔渣；将补炉料翻入炉内；摇炉；调节转炉底吹参数；加入冶金焦炭；静置烧结；加入石灰覆盖。本发明通过加入额外助燃升温材料并快速燃烧升温，进而提高补炉料烧结温度，提高补炉效果，并缩短转炉炉底修补时间，使炉底与炉衬其它部位侵蚀速度相当，避免漏钢事故，实现炉衬长寿化。

技术领域

本发明涉及一种转炉炼钢的技术领域，更具体地说，它涉及一种转炉炉底修补方法。

背景技术

钢铁行业的供给侧改革，使得转炉冶炼低碳以及低磷钢品种比例增加；转炉低铁水比冶炼是钢铁业节能降耗、降成本要求，导致冶炼热源不足现象多。转炉终点高温、高氧化性钢水，对炉衬存在钢水搅拌冲刷以及侵蚀的双重影响，因此转炉炉底耐材侵蚀速率比炉衬其它部位大，炉底漏钢风险也更大。目前转炉炉底维护常用以下模式：

第一种是传统的倒料补炉底工艺：翻空炉内熔渣后将补炉料用废钢槽翻入炉内，并摇炉将补炉料摇到所补位置，借助炉衬的余温对补炉料进行自然烧结，此工艺无法对补炉料提供额外热源，导致烧结温度低、烧结时间长，补炉烧结时间长达45分钟以上，而且烧结质量差，易出现塌料的问题。

第二种是留稠渣渣补炉底工艺：出钢时将炉内钢水出尽，仅留一半炉渣进行溅渣后，前后摇炉挂渣，再摇正炉子利用炉渣冷凝后析出高熔点物质对炉底进行维护。由于炉渣冷凝析出高熔点物质时间长，因而留稠渣补炉底往往要求3小时以上的较长补炉时间，而且转炉终渣MgO一般为8～12%，终点炉渣的熔点较低不耐侵蚀，补炉效果较差。

第三种是公告号为CN107012289A的中国专利公开了一种转炉炉底修护方法，主要工艺步骤是：上炉出完钢后，留45Kg/t以上的熔渣在炉内，直接加入数量4.8kg/t至5.2 kg/t钢的补炉料后，按溅渣枪位由高到低的顺序溅渣3分钟后，留渣静置30分钟以上。此工艺的缺陷在于：一、由于补炉料受到炉渣的稀释，补炉料中MgO含量约为18%，比炉衬砖MgO含量70%含量低，影响炉补炉料耐侵蚀性；二、补炉过程中，利用炉渣余热对补炉料进行烧结，烧结温度低，烧结效果较差。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种转炉炉底修补方法，通过加入额外助燃升温材料并快速燃烧升温，进而提高补炉料烧结温度，提高补炉效果，并缩短转炉炉底修补时间，使炉底与炉衬其它部位侵蚀速度相当，避免漏钢事故，实现炉衬长寿化。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种转炉炉底修补方法，包括以下步骤：

（1）转炉出钢结束溅渣后，翻空炉内熔渣；

（2）通过废钢槽将补炉料翻入炉内，补炉料的数量为10 ～20 kg/t钢；

（3）补炉料翻入转炉后，将垂直放置的转炉以摆动角度为前后30度进行摇炉，将补炉料铺垫到需要补炉的部位；

（4）将转炉底吹参数调为：补炉料入炉5分钟后，采用氧枪吹氧烧结，氧气流量为2600m³/h、氧气压力为0.1 MPa以及枪位3.3m；

（5）吹氧3min后加入260～310kg冶金焦炭，再吹氧3min后继续加入260～310kg冶金焦炭，之后再吹氧3min；

（6）提开氧枪后静置烧结15至20分钟；

（7）补炉结束前加入2吨石灰覆盖在补炉料上方。

本发明进一步设置为：所述补炉料的参数为：MgO≥72%；C≤5.2 %；体积密度≥2.0g/cm ³；显气孔率≤40%；耐压强度≥4MPa。

综上所述，本发明具有以下有益效果：