[发明专利]一种双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法

权利要求书

1.一种双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，该方法的步骤包括制备陶瓷型芯，再将其放入外形模具中压制叶片蜡模，经组模后涂制型壳并脱蜡焙烧，然后熔炼浇注、脱壳、脱芯、切除浇道多余部分，其特征在于：

a、在制备陶瓷型芯时，先压制并烧结一个与陶瓷型芯外形一致、周向尺寸比陶瓷型芯的设计尺寸小的冷芯，然后将冷芯置于型芯模具中压制湿态陶瓷型芯，经烧结后形成完整的陶瓷型芯；

b、组模包括浇口杯(1)、横浇道(2)、叶片蜡模、引晶段(3)、圆盘(4)、补缩长方条(5)、补缩弯片(6)、补缩片连接浇道(7)及排气边蜡片(8)，其中，叶片蜡模包含叶身(9)、内缘板(10)及外缘板(11)；所述浇口杯(1)下平面连接横浇道(2)，横浇道(2)通过补缩长方条(5)与叶片蜡模内缘板(10)安装边连通，位于底部的圆盘(4)通过引晶段(3)将型芯芯头包裹后与叶片蜡模外缘板(11)相接，然后在型芯芯头盆侧及背侧各挖一个边长2mm～5mm的方形或直径2mm～5mm的圆形定位端，所述补缩弯片(6)与叶身(9)弯扭形状相同，并将其置于两联叶身(9)之间与下方的外缘板(11)连接，补缩弯片(6)两端通过补缩片连接浇道(7)与内缘板(10)安装边连通，所述排气边蜡片(8)在双联叶片各自排气边对应位置连接内缘板(10)及外缘板(11)安装边。

2.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：冷芯的周向尺寸比陶瓷型芯设计尺寸小0.5～2mm。

3.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：冷芯的材料与制备陶瓷型芯外壳所采用的陶瓷浆料相同。

4.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：引晶段(3)包裹型芯芯头的厚度为0.5～2mm。

5.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：补缩弯片(6)的厚度为1～5mm，高度为5～20mm，长度为10～50mm。

6.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：排气边蜡片(8)的宽度3～20mm，厚度1～5mm。

7.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：叶片蜡模中的叶身(9)、内缘板(10)及外缘板(11)采用一体注射成型，注射温度63～70℃，注射压力为6～10bar，注射时间为10～30s，保压时间20～60s。

8.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：制备型壳的材料为Al₂O₃-SiO₂系陶瓷型壳材料，涂壳的层数控制在5-8层。

9.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：所述双联整铸涡轮导向叶片的熔模铸造中采用的母合金为定向凝固高温合金。

10.根据权利要求1所述的双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法，其特征在于：所述的熔炼浇注过程中，采用高温度梯度真空定向凝固炉，上加热器温度为1480℃～1510℃，下加热器温度为1490℃～1520℃，型壳保温时间为10～30min，浇注温度为1480℃～1520℃，抽拉速率为3～8mm/min。