[发明专利]一种船舶及海工装备中齿轮箱的制造方法

说明书

本发明公开了一种船舶及海工装备中齿轮箱的制造方法，齿轮箱是一种船舶及海工装备、平台圆筒型升降机构。齿轮箱在机加工工艺流程中总会出现开档过大、板厚不均、加工的误差积累过大等问题。并且还会出现加工周期过长，加工工艺工序不合理，工时安排不均，牵扯人力过多的问题，而此发明正是解决这些问题的一种机械加工（机加工）工艺制造方法。

技术领域

本发明涉及船舶机械加工工艺领域，尤其涉及一种船舶及海工装备中平台圆筒型升降机构的制造方法。

背景技术

齿轮箱的机加工是船舶及海工装备、平台圆筒型升降机构加工工艺中关键的步骤。齿轮箱机加工前大多都是受力构件，大多是由体积较大的结构件焊接而成。结构件之间焊接完成后，要进行时效处理，然后按照齿轮箱机加工图纸的精度要求完成机加工。齿轮箱的结构比较复杂，焊接过程中容易改变齿轮箱结构的形状，所以需要使用大型落地镗床，如，T6920D，对其进行机加工，来保证安装精度。

传统的齿轮箱机加工工艺通常以齿轮箱的一端作为加工的工艺基准，这就导致齿轮箱在加工过程中误差积累较大，质量不容易得到把控。并且，由于目前齿轮箱机加工工序排布不科学，齿轮箱的机加工周期较长，传统的齿轮箱机加工周期要达到40天以上。

发明内容

本发明提供一种船舶及海工装备、平台圆筒型升降机构（即齿轮箱）的制造方法，以解决这种齿轮箱大型结构件的铣面、镗孔在机加工过程中累积误差过大和加工周期较长的问题，很好的拓展了现有T6920D落地镗铣床的机加工能力。

本发明所提供的船舶及海工装备中齿轮箱的制造方法，其步骤包括：步骤1：工件未上机床前，检测各个需要机加工的位置的实际毛料尺寸，其中毛料的每个面测24个点，检测各个需要机加工的位置是否留有机加工余量，标记所述毛料中每一个尺寸的检测数据，检测垂直线、腰线、孔距中心线是否有明显标志，检测上、下孔内档为423毫米，检测外档平面度尺寸的差值不超过4毫米，记录上述数据；

步骤2：将上胎架平行摆放在机床轨道中间，设置工件以使其存放后离机床立柱留有1米35左右间距，将所述工件紧固的固定在机床平台上；

步骤3：将上工件尽量摆正摆平，将50T千斤顶设置在需要校调的位置，利用机床轨道及立柱的进给按照铆工中心线进行校调，用圆桶中心钢丝跑机床来保证两端均为2160±1.5，设置打样冲标置，将水平仪摆放在能够观测到工件三角点的位置，工件的另一角由跑机床来确定，在工件的四角设置千斤顶来校调工件的平行度，打样冲，记录数据，校调完毕后报检，用角铁将工件紧固，完毕后再次复查，各校调尺寸合格后，将工件第一个面校调到2160±1.5齿条中心线用仪器返到未加工面上并注明位置，打上样冲标置；

步骤4：安装角铣头及百分表，跑机床重新拉中心线，打上样冲，将铆工中心线的样冲标置磨掉，根据上孔两侧中心，并参考下孔中心，在3~5毫米内以六孔逢中左右各三组减少积累误差，划1150、1500孔距和2160的十字线，打样冲，其中，样冲打在不加工的表面上；而后根据工件上的检测数据重新打表，检测外档上下需机加工的工件的板面的最高点和最低点，标记在工件需机加工的板面，检测所述上、下孔两侧各345的等分尺寸调整并锁定坐标，记录该坐标，再根据工件的实际外档尺寸数据计算加工后能否确保外档495.3±3，能否确保板厚不小于36尺寸；在不能确保上述尺寸时对外档进行补焊或烘烤；在上述尺寸确认后，互检各数据，保留记录；

步骤5：安装Φ200铣刀盘，在胎架上焊接一铣头校正及坐标检测块，再在工件的上、下板面的最高点以2毫米光刀加工，计算并用测厚仪检测板厚实际尺寸，确保能够加工获得外档495.3±3、板厚36，将工件的上、下板面最薄点标注在对应的板面上，保留该记录，进行粗铣，再检测板厚是否达到最小极限35.25，检测外档尺寸是否达到最大极限498.3，检测符合上述尺寸后，再精铣外档平面使其达到495.3±3同时确保板厚在36，及孔外形方框930+0.6x972+0.8，精铣时进刀口需测量以确保该平面度符合±0.5毫米、平行度±1毫米、粗糙度12.5；