[发明专利]一种金属挤出成型机

说明书

本技术公开一种金属挤出成型机，在炮筒外壁上设置有发热元件，螺杆插进炮筒内，模头安装在炮筒前端，在炮筒上方设置有进料漏斗，动力系统驱动螺杆转动，螺杆和导流梭都为中空结构，导流梭安装在螺杆前端，在螺杆的内腔内插进有发热棒，发热棒前端和后端都安装有双向受力轴承，发热棒前端伸进导流梭腔体内，双向受力轴承包括有内圈、外圈和第一滚珠，内圈套在外圈内，第一滚珠设置有多颗，第一滚珠设置在内圈和外圈之间，在外圈的外圆周面上成型有外凸的环形阶梯结构，在环形阶梯处设置有辅助压圈，辅助压圈与环形阶梯的阶梯平面之间沿圆周间隔布置有多颗第二滚珠，辅助压圈与阶梯立面之间沿圆周间隔布置有多颗第三滚珠。

技术领域：

本发明涉及一种金属挤出成型机。

背景技术：

一直以来，塑料挤出机是依靠炮筒外壁上的发热丝对炮筒内的材料进行加热熔融，利用炮筒内部螺杆的旋转，推动熔融材料从模具口挤出成型，即炮筒只负责加热，螺杆只负责推动材料前进。但这种结构的挤出机是不适合用于金属挤出工艺的。

首先金属的熔融需更大的热量，这种只依靠炮筒加热，加热效率非常低，金属需要非常长时间才能达到熔融状态，热机后后续的连续化生产也要求强大的热能支持才能及时熔融金属，但上述挤出机只有单一的从外到内的加热，靠近螺杆的金属材料在寄出前都难以达到熔融状态。

其次也有螺杆带加热功能的挤出机，但这种配置有发热螺杆的挤出机还是只适合塑料挤出生产，不适合金属连续挤出工艺的。这种挤出机的螺杆内部的发热棒是与螺杆一起转动的，这样就可以实现对炮筒和螺杆之间的材料进行内外同时加热的效果，全面提高加热熔融的效率，但目前的结构发热棒插进螺杆内部后，与螺杆是固定安装在一起的，在螺杆转动挤出材料时，发热棒也只能跟随螺杆一起同步转动，导致螺杆末端导电结构相当复杂，若利用电刷导电，接触式的电刷导电始终存在磨损，需要经常监控电刷磨损情况，及时进行更换，这又增加了挤出机维护成本。另外金属材料相比塑料，其熔融温度高，材料流动性较差，螺杆转动过程中产生的轴向力非常大，上述挤出机不能承受这么大的轴向力，所以目前行业内还没有可实现金属不间断连续化挤出生产的专用金属挤出成型机。

所以目前的金属材料寄出成型只能采用活塞式推压挤出成型，这种活塞式推压挤出成型只能使间断式生产，每完成一次推压挤出生产，都需要等待活塞复位并等待金属达到熔融状态才能进行下一次的推压挤出成型，不能实现连续不间断的挤出形成。

发明内容：

本发明的目的是为了克服上述现有技术的缺点，提供一种既可承受强大轴向力，又可实现内外同时加热的可连续不间断生产的金属挤出成型机。

本发明的发明目的可以通过以下的技术方案来实现：一种金属挤出成型机，包括有炮筒、螺杆、模头和动力系统，在炮筒外壁上设置有发热元件，螺杆插进炮筒内，模头安装在炮筒前端，在炮筒上方设置有进料漏斗，动力系统驱动螺杆转动，螺杆为中空结构,螺杆前端安装有导流梭，导流梭为中空结构，在螺杆的内腔内插进有发热棒，发热棒前端和后端都安装有双向受力轴承，发热棒前端伸进导流梭腔体内，发热棒前端的双向受力轴承外圈顶靠着导流梭内壁，双向受力轴承包括有内圈、外圈和第一滚珠，内圈套在外圈内，第一滚珠设置有多颗，第一滚珠设置在内圈和外圈之间，在外圈的外圆周面上成型有外凸的环形阶梯结构，在环形阶梯处设置有辅助压圈，辅助压圈与环形阶梯的阶梯平面之间沿圆周间隔布置有多颗第二滚珠，辅助压圈与阶梯立面之间沿圆周间隔布置有多颗第三滚珠。

在发热棒的前端和后端都成型有与双向受力轴承外形相匹配的阶梯凹环，双向受力轴承安装在阶梯凹环内，双向受力轴承的外圈外径与发热棒外径大小相同。

采用本技术方案后，与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：通过把带有双向轴承发热棒的发热螺杆配置到金属挤出机内，使金属挤出机可以承受流动性较差的金属材料强大的挤出轴向力，又可对金属材料内外同时加热，实现金属的无间断连续化生产。

附图说明：

图1是本发明金属挤出成型机的剖视结构图；