[发明专利]耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革的制备方法

说明书

本发明公开了一种耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革的制备方法，包括下列步骤：A、配制粘结层浆料，配制中间层浆料，配制表皮层浆料，选择基布和离型纸；B、将配制好的表皮层浆料涂覆在离型纸上，形成表皮层；C、将配制好的中间层浆料涂覆在表皮层上，形成中间层；D、将配制好的粘结层浆料涂覆在中间层上，E、然后与超纤基布贴合，烘干，熟成，将离型纸剥离，得到汽车座椅革；F、配制表面印刷浆料；G、将配制好的表面印刷浆料涂覆在汽车座椅革的表皮层的另一表面上，烘干，冷却，即得到耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革。本发明的制备方法制得的耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革符合通用GMW14122标准。

技术领域

本发明涉及聚氨酯皮革领域，具体涉及一种耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革的制备方法。

背景技术

聚氨酯合成革（PolyurethaneSyntheticLeather）具有强度高、耐磨、耐寒、透气、耐老化、耐溶剂、质地柔软、外观漂亮等优点，加工性能也好，是代替天然皮革较为理想的仿革制品，性能比PVC革优良。聚氨酯合成革广泛应用于服装、制鞋、箱包、家具等行业。聚氨酯合成革的工业化生产方法主要有干法和湿法两大类。

超细纤维合成革（超纤革）是一种跨行业的产品，其研发及应用技术涉及到纺织、塑料、化工等诸多领域。是一种用极细的纤维做成的新型高档次的人造皮革，可用做鞋、箱包、家具、汽车内饰等的各领域，具有真皮的特性以及比真皮优越的指标。以三维网络结构超细纤维非织造布为基布的聚氨酯合成革是近年发展起来的新一代合成革，有人称其为第四代人工皮革，可与高级天然皮革相媲美，具有天然皮革所固有的吸湿透气性，并且在耐化学性、防水、防霉变性等方面超过天然皮革。

目前，用于高档商务车的汽车座椅革，如用于通用别克商务车座椅革，先前采用的是真皮面料，用超纤来替代真皮开发，其目的①降低成本，提高利用率，产品性价比更高；②超纤产品功能性强，舒适感优，物理性能优。

但是，目前所使用的汽车座椅革还存在以下问题：耐折、耐磨及耐老化性能还比较差，难以通过通用汽车的GMW14122标准。

基于上述情况，本发明提出了一种耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革的制备方法，可有效解决以上问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革的制备方法。本发明的耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革的制备方法制得的耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革（超纤产品）的耐折、耐磨及耐老化性能优异（优越），可用作高档商务车的汽车座椅革，如用于通用别克商务车座椅革，代替真皮面料，可降低成本，提高利用率，产品性价比更高；功能性强，舒适感优，物理性能优，符合通用汽车的GMW14122标准。

为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：

一种耐折耐磨及耐老化性能优越的汽车座椅革的制备方法，包括下列步骤：

A、配制粘结层浆料，配制中间层浆料，配制表皮层浆料，选择基布和离型纸；

B、将配制好的表皮层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.1～0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表皮层；

C、将配制好的中间层浆料涂覆在表皮层上，涂覆厚度为0.15～0.25mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成中间层；

D、将配制好的粘结层浆料涂覆在中间层上，涂覆厚度为0.15～0.25mm，然后预烘半干状态，所用的烘箱温度为60～130℃，在烘箱内停留时间为8～20s；

E、然后与超纤基布贴合，烘干，所用的烘箱温度为60～150℃，再进行熟成，熟成室温度为50℃～100℃，熟成时间为6小时～48小时，最后将离型纸剥离，得到汽车座椅革；