[发明专利]废催化裂化催化剂的深度脱镍方法和所得硅铝材料及其应用

权利要求书

1.一种废催化裂化催化剂的深度脱镍方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

a、将废催化裂化催化剂与含碱混合物接触并在500～1200℃下进行第一处理0.5～3h，得到第一处理后的催化剂，所述含碱混合物含有苛性碱或碱性盐，以干基计的所述废催化裂化催化剂与所述苛性碱的重量比为100：(3～40)，或，以干基计的所述废催化裂化催化剂与所述碱性盐的重量比为100：(60～140)；

或者，将废催化裂化催化剂与碱性溶液接触并在50～220℃下进行第二处理，得到第二处理后的催化剂，以干基计的所述废催化裂化催化剂与所述碱性溶液的重量比为1：(2～8)；

b、将步骤a得到的所述第一处理后的催化剂或者所述第二处理后的催化剂与氨源混合，并调节所得混合物的pH为8.5～11.5，然后在30～80℃下进行第三处理0.5～5h，得到第三处理后的催化剂；

c、将步骤b得到的所述第三处理后的催化剂洗涤至中性，收集固体产物。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括：将所述废催化裂化催化剂研磨处理至中位粒径为10～40μm，然后再进行步骤a的操作。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤a中，所述第一处理的温度为600～800℃。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述苛性碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，以干基计的所述废催化裂化催化剂与所述苛性碱的重量比为100：(5～30)；

所述碱性盐为碳酸钠和/或碳酸钾，以干基计的所述废催化裂化催化剂与所述碱性盐的重量比为100：(80～120)。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括，将所述第一处理后的催化剂进行水洗处理，然后再与所述氨源混合；所述水洗处理所用的水与以干基计的所述废催化裂化催化剂的重量比为(0.1～10)：1。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤a中，以干基计的所述废催化裂化催化剂与所述碱性溶液的重量比为1：(3～6)；所述第二处理的条件为：温度为80～200℃，压力为0.1～2.5MPa，时间为1～2h。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤a中，所述碱性溶液为选自碳酸钠溶液、碳酸钾溶液和碳酸氢钠溶液中的至少一种；所述碱性溶液的浓度为150～400g/L。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，步骤a中，所述碱性溶液的浓度为160～300g/L。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤a中，所述碱性溶液为氢氧化钠溶液和/或氢氧化钾溶液；所述碱性溶液的浓度为30～120g/L。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，步骤a中，所述碱性溶液的浓度为50～90g/L。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤b中，所述氨源的浓度为3～9mol/L；所述氨源为选自氨水、碳酸铵、氯化铵、硫酸铵、硝酸铵、碳酸氢铵和硫酸氢铵中的至少一种。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤b中，所述氨源的浓度为5～8mol/L。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤b中，所述第三处理的温度为40～70℃。

14.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤b中，所述氨源与以干基计的所述废催化裂化催化剂的重量比为(2～8)：1。

15.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤b中，所述第三处理在搅拌的条件下进行，所述搅拌的速度为200～500r/min。