[发明专利]一种利用氧化镍制备氯化镍溶液的方法

说明书

本发明公开了一种利用氧化镍制备氯化镍溶液的方法，属于冶金领域，解决了现有生产氯化镍溶液的方法生产成本高、存在安全隐患的问题。本发明的技术方案是：在反应釜内加入盐酸，开启搅拌装置进行搅拌；加入氧化镍固体粉末，对反应釜内物料进行加热，使氧化镍被盐酸溶解生成氯化镍溶液，溶液温度达到55～65℃时停止加热；当溶液中的氢离子浓度达到0.001～0.0001mol/L时，停止搅拌，将溶液通入压滤机进行压滤，得到氯化镍溶液和滤渣。本发明工艺简单，易于操作，生产过程安全，降低了氯化镍溶液的生产成本；本发明得到的氯化镍溶液中镍含量高，金属总收率可达99%‑99.5%。

技术领域

本发明属于冶金领域，具体涉及一种利用氧化镍制备氯化镍溶液的方法。

背景技术

氯化镍溶液（NiCl₂，浓度在120g/L以上）作为制备氯化镍产品（NiCl₂·6H₂O）的原料，目前制备的方法有以下几种：一是采用电镍、镍豆、纯镍丸、羰基镍丸等为原料，直接用精制盐酸溶解，该方法得到的溶液纯度高，溶解方法简单，溶液不需要再除杂处理即可制备出氯化镍产品，但原料价格高，利润空间少；二是以粗氢氧化镍、碳酸镍及含镍废料为原料，采用盐酸浸出制备氯化镍，该工艺较为复杂，还需增加除硫酸根工序，且产生大量固体渣，金属收率低，制备成本高；三是以镍精矿（Ni₃S₂）为原料，采用氯气浸出制备氯化镍的方法，该工艺因反应慢，使用氯气存在较大安全隐患，易造成重大环境污染而被废弃。在上述制备工艺中，粗氢氧化镍以其价格优势成为部分厂家的首选，但由于近年来粗氢氧化镍价格上涨幅度大且数量急剧削减，使得该部分厂家不得不再次拓展原料种类。

发明内容

本发明的目的是提供一种利用氧化镍制备氯化镍溶液的方法，以解决现有生产氯化镍溶液的方法生产成本高、存在安全隐患的问题。

本发明的技术方案是：一种利用氧化镍制备氯化镍溶液的方法，包括以下步骤：

步骤一、在反应釜内加入盐酸，开启搅拌装置进行搅拌；

步骤二、加入氧化镍固体粉末，对反应釜内物料进行加热，使氧化镍被盐酸溶解生成氯化镍溶液，溶液温度达到55～65℃时停止加热；因溶解反应为放热反应，温度上升快，初次升温不宜过高，控制在55～65℃；温度过低，氧化镍溶解反应慢；温度过高，反应过程不易控制，会出现溶液沸腾，盐酸大量挥发或溶液冒槽冒罐，对环境产生污染，且盐酸损耗量大；

步骤三、当溶液中的氢离子浓度达到0.001～0.0001mol/L（即pH值达到3.0～4.0）时，停止搅拌，此时氧化镍溶解速度缓慢，将溶液通入压滤机进行压滤，得到氯化镍溶液（作为制备氯化镍产品的溶液）和滤渣。

作为本发明的进一步改进，在步骤一中，盐酸的浓度为9.5～10.5mol/L。

作为本发明的进一步改进，在步骤二中，氧化镍固体粉末与盐酸的比例为1.0～1.8g:3ml。经实验发现，当氧化镍粉加入量超过该比值时，因氧化镍比重大、颗粒粗，增加了搅拌系统负荷及对搅拌桨的磨损，易对搅拌系统造成损坏；若氧化镍粉加入量过少，则溶解速度缓慢，不适于工业生产。此处需要说明，氧化镍粉加入量越多，溶解速度越快。

作为本发明的进一步改进，在步骤二中，所述氧化镍固体粉末与盐酸的比例为1.5g:3ml。从反应速率和搅拌系统负荷的角度综合考虑，这个比例为最佳值。

作为本发明的进一步改进，在步骤二中，采用循环泵对反应釜内溶液进行内循环操作以加快反应速度；在步骤三中，当溶液中的氢离子浓度达到0.001～0.0001mol/L时（即pH值在3.0-4.0），停止内循环。

作为本发明的进一步改进，将步骤三得到的滤渣重新加入反应釜进行循环利用，在下一轮制备过程中进行再溶解。

本发明的有益效果是：