[发明专利]机床进给箱的安装工艺

说明书

本发明属于机床生产领域，具体涉及机床进给箱的安装工艺，具体包括以下步骤：S1)进给箱的上平面预留1~2mm加工余量；S2)在进给箱面向床身那侧的侧平面上端加工出箱侧基准面；S3)齿条与两个齿轮近似啮合；S4)将齿条与齿轮完全啮合；S5)拖板刮研完成后安装在床身上，将步骤S4)的进给箱放置于安装工位，各个面之间留有间隙；S6)在进给箱的底面用四个顶尖支撑，调整顶尖，直至齿条上基准面与床身下基准面之间、齿条侧基准面与床身侧基准面之间分别平行；S7)调整基准面后，将进给箱装配在拖板上。该工艺可以消除各零部件的累计尺寸公差以及因刮研量不均匀造成的影响，提高机床运行平稳性和加工精度。

技术领域

本发明涉及机床生产领域，具体涉及机床进给箱的安装工艺。

背景技术

进给箱是机床最为精密的部件之一，它的安装精度直接影响机床的工作精度、稳定性以及使用寿命。

结合图1，拖板2与齿条3安装在床身4上，拖板2与床身4为滑动结合，齿条3与床身4为固定结合，进给箱1与拖板2为固定结合。进给箱1为双齿轮输出结构，双齿轮与齿条3啮合。传统的安装工艺是先对拖板2与床身4的滑动结合面进行刮研，以提高接触面积。然后分别安装齿条3、拖板2、进给箱1。这种工艺主要以各零部件的尺寸精度为前提保证，其主要问题有：

1. 忽略了各零部件累计的尺寸公差；对机床各零部件进行检测，其尺寸公差均在理想范围，但机床的工作性能往往不够理想，如位置精度低、运行不平稳等等。研究发现，进给箱双齿轮与齿条的啮合状态是主要影响因素，各零部件的累计尺寸公差直接影响啮合状态。

2. 忽略了刮研过程中材料不均匀去除的因素。刮研的主要目的是提高接触面积。观察发现，对拖板刮研的过程中，材料的去除量是不均匀的。刮研完成后，拖板原始的工艺基准已经丧失。进给箱与拖板把合后，进给箱已经处于倾斜状态，双齿轮与齿条处于不正确的啮合状态，这一点造成的装配误差是比较大的，但现有装配中往往被忽略。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种机床进给箱的安装工艺，极大提高了进给箱安装精度，机床运行更加平稳。本发明采用的技术方案如下：

一种机床进给箱的安装工艺，包括进给箱、拖板、齿条和床身，所述进给箱上设有两个齿轮，该安装工艺包括以下步骤：

S1)进给箱的上平面预留1~2mm加工余量，加工为进给箱上基准面；

S2)在进给箱面向床身那侧的侧平面上端加工出箱侧基准面；

S3)将齿条放置于两个所述齿轮上，用橡胶棒轻敲击齿条上基准面和齿条侧基准面，使齿条与两个齿轮近似啮合；

S4)缓慢的往复旋转两个齿轮，直至齿条与齿轮完全啮合；

S5)拖板刮研完成后安装在床身上，将步骤S4)的进给箱放置于安装工位，使进给箱上基准面与拖板下基准面之间、齿条上基准面与床身下基准面之间、齿条侧基准面与床身侧基准面之间分别留有间隙；

S6)在进给箱的底面用四个顶尖支撑，调整顶尖，直至齿条上基准面与床身下基准面之间、齿条侧基准面与床身侧基准面之间分别平行；

S7)测量齿条上基准面与床身下基准面之间的间隙值，记为A；

S8)分别测量进给箱上基准面的四个角与拖板下基准面之间的间隙，分别依次记为B1、B2、B3和B4；若B1=B2=B3=B4=B，铣削掉基准面的装配余量后，执行步骤S10)；

S9)若B1、B2、B3和B4不相等，计算出进给箱上基准面的平面度铣削量；将进给箱用顶尖顶住后一并移至铣床，加工完铣削量后，执行步骤S7)、S8)；

S10)将进给箱装配在拖板上。

上述步骤S9)中，加工铣削量的步骤为：