[发明专利]一种液压缸缸体的加工方法

说明书

本发明提供一种液压缸缸体的加工方法，包括如下步骤：步骤S01、无缝钢管下料；步骤S02、去除黑皮；步骤S03、冷拉成型；步骤S04、内孔研磨；步骤S05、定尺切断，并去除内孔毛刺；步骤S06、复合车削加工中心加工，通过一次上料装夹完成对钢管工件的车、铣、钻加工；步骤S07、防锈处理。本发明液压缸缸体的加工方法将多道机加工工序合并成复合加工中心一道工序进行加工完成，能够大大缩短产品的制造周期，同时减少了工件的多次装夹和搬运转移的过程，降低了工人劳动强度，缩短了产品流转时间，减少了重复定位过程，提高了产品的精度。

技术领域

本发明涉及一种加工方法，特别涉及一种液压缸缸体的加工方法。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件，它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸缸体作为液压缸的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，对同轴度、耐磨性要求严格。传统的液压缸缸体加工工艺一般为：无缝钢管下料→冷拉成型→内孔珩磨→锯床切断→仪表车倒角→车支撑带→车左端→车右端→加工中心铣锪孔平面→摇臂钻钻孔→去除毛刺→防锈→装配。整个机加工工艺流程中各工序生产工时不平衡，容易造成库存的挤压，又会造成总体产能的低下，无法提升整体的生产效率；工件需要多次装夹和流转，影响加工精度。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是提供一种生产效率高、可降低用人成本、可提升生产库存周转率的液压缸缸体的加工方法。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供一种液压缸缸体的加工方法，包括如下步骤：

步骤S01、无缝钢管下料，使用通用锯床从标准无缝钢管上锯下冷拔需要的长度；

步骤S02、去除黑皮，通过抛光工艺去除无缝钢管内外圆上的黑皮；通过去除黑皮处理，可以消除因产品表面不良而导致的报废问题；

步骤S03、冷拉成型，使用冷拔机床把抛光后的钢管工件冷拔至定制的内外圆直径；

步骤S04、内孔研磨，对冷拔过的钢管工件进行内孔尺寸的精加工，达到所需要的精度尺寸；

步骤S05、定尺切断，在大管径数控车床上安装两个弹性中心架，将研磨过的钢管工件夹持在数控车床上，通过所述弹性中心架对钢管工件进行扶持，按规定的尺寸对钢管工件进行切断，并去除内孔毛刺；

步骤S06、复合车削加工中心加工，通过一次上料装夹完成对钢管工件的车、铣、钻加工；在复合车削加工中心对称安装左液压中心架和右液压中心架，将定尺切断后的钢管工件装夹在复合车削加工中心的左右两个主轴的内撑夹头上，在钢管工件上车削出左支撑带和右支撑带；所述左液压中心架扶持接触钢管工件的左支撑带，移出左端的主轴及其内撑夹头，加工钢管工件的左端倒角；所述右液压中心架扶持接触钢管工件的右支撑带，左端的主轴及其内撑夹头重新夹持住钢管工件的左端，移出右端的主轴及其内撑夹头，然后车削加工钢管工件的右端装配孔；左端的主轴停止转动，铣削油孔平面以及钻铣油孔，最后对钢管工件进行去毛刺锐边；

步骤S07、防锈处理；对加工完成后的钢管工件进行清洗、防锈、风干处理，获得成品工件。

传统的液压缸缸体加工时需要经过数控车、加工中心、摇臂钻等多个机加工工序，费时费力，需要对工件进行多次装卸流转搬运，影响加工精度和加工效率。本技术方案通过机加工工艺改善，将多道机加工工序合并成复合加工中心一道工序进行一次加工完成，能够大大缩短产品的制造周期，同时减少了工件的多次装夹和搬运转移的过程，降低了工人劳动强度，缩短了产品流转时间，减少了重复定位过程，提高了产品的精度。