[发明专利]一种连铸机导向座侧向变形故障检测装置以及诊断方法

权利要求书

1.一种连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，所述检测装置包括导向座侧向变形无差引出装置、侧向变形检测装置、上位机、固定墙面以及上位机通讯电缆，所述侧向变形检测装置的一侧设置在固定墙面上，另一侧连接导向座侧向变形无差引出装置，所述上位机通过上位机通讯电缆连接侧向变形检测装置，所述导向座侧向变形无差引出装置包括导向座侧向面板（2），变形量无差引出杆（3），变形量检测面（4）以及加固支架（5），所述变形量无差引出杆（3）设置在导向座侧向面板（2）和变形量检测面（4）之间，所述加固支架设置在导向座侧向面板（2）和变形量无差引出杆（3）之间。

2.根据权利要求1所述的连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，所述变形量无差引出杆（3），固定于导向座侧向面板，采用不易变形的高强度钢管。

3.根据权利要求2所述的连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，所述变形量检测面（4），采用薄钢板，并采用与激光测距传感器平行的安装方式。

4.根据权利要求3所述的连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，所述侧向变形检测装置包括变形量检测控制柜（6），多点激光测距传感器阵列（7），数据采集模块（8），干燥气体进口（9）以及干燥气体出口（10），所述变形量检测控制柜（6）采用可伸缩软连接装置（11）将其包裹，所述多点激光测距传感器阵列（7）、数据采集模块（8）均处于变形量检测控制柜内。

5.根据权利要求4所述的连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，所述多点激光测距传感器，采用的十字星安装方式。

6.根据权利要求5所述的连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，进气管道和出气管道采用软管，与变形量检测控制柜缝隙安装密封圈，管道安装单向阀；所述气体由变形量检测控制柜（6）底部的干燥气体进口（9）进入，再由变形量检测控制柜（6）顶部即与底部进口位置错位安置放出。

7.根据权利要求5或6所述的连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，所述可伸缩软连接装置（11）为耐高温软性橡胶，并用喉箍将其一侧固定在变形量无差引出杆（3）上，用软性密封条和膨胀螺丝将其另一侧固定在固定墙面（14）上。

8.根据权利要求7所述的连铸机导向座侧向变形故障检测装置，其特征在于，上位机通讯电缆（12）需要在变形量检测控制柜（6）处开口，并用软管穿管连接数据采集模块（8），缝隙处安装密封圈。

9.一种连铸机导向座侧向变形故障诊断方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤一：首先在导向座侧向面板（2）上固定变形量无差引出杆（3），当连铸坯导向轴（1）受力过载，会引起导向座侧向面板（2）发生形变；

步骤二：由变形量无差引出杆（3）将变形量实时的、无差的引出至变形量检测控制箱（6）内；

步骤三：由多点激光测距传感器检测阵列（7）实时检测出变形量检测面（6）上的距离，并通过标准电信号，传输至数据采集模块（8）；

步骤四：数据采集模块（8）采用RS485，建立与上位机的通讯，并将多点激光测距传感器的实时测量值传输至上位机；

步骤五：利用传感器工作状态判定算法，实时判定位于y轴上三个激光测距传感器的运行状态；

步骤六：利用变形量修正算法，实时修正单个激光测距传感器的测量误差，即实时计算y轴三个激光测距传感器实测值的平均值；

步骤七：利用误差修正算法，实时修正导向座侧向面板即x轴向变形错位引起的误差，并对变形量进行修正；

步骤八：利用导向座侧向变形故障诊断算法，实时判断导向座侧向面板受力是否超限，即导向座的运行状态是否良好。