[发明专利]一种热轧精矫直机用液压式防滑安全接手装置

说明书

本发明公开了一种热轧精矫直机用液压式防滑安全接手装置，套设于传动轴上，包括外圈钢套、内钢套和液压机构；内钢套设于传动轴外侧上，外圈钢套设于内钢套外侧上，外圈钢套与内钢套之间有填充磨料，外圈钢套一端通过紧固螺栓连接主轴上，主轴通过专用螺栓、螺母与传动轴相连；液压机构包括定位装置、液压调整块、油嘴和压环，定位装置通过螺纹结构与外圈钢套的另一端相连，定位装置上开设有液压腔，液压调整块设于液压腔内，油嘴均连于定位装置上，并与液压腔连通，压环套设于内钢套的另一端上，并与液压调整块相接触。本发明能避免原精整矫直机用防滑安全接手修复成本过高，实现便于低成本维护和更换的精整矫直机用液压式防滑安全接手。

技术领域

本发明涉及热轧精矫直机上防滑安全接手，更具体地说，涉及一种热轧精矫直机用液压式防滑安全接手装置。

背景技术

热轧精整生产线目的是对钢板进行淬火、高温正火、回火等热处理工艺，以实现提升成品钢板的物理性能，满足特殊用户更高的性能需求。该线最后一道工艺是对热处理后的钢板进行矫直，以得到符合规范以及用户要求的成品交付板型。因此，目前国内外钢铁企业的热轧精整生产线都是要使用到核心设备矫直机。

为了满足大范围的板厚矫直(3mm至12mm)，现有矫直机设计为双辊盒快速互换，其中大辊盒为13辊，满足板厚6mm以上的钢板矫直，另一个小辊盒为19辊，满足板厚6mm以下的钢板矫直。大辊盒13根工作辊都是由万向轴转动，在分配箱端设有安全接手100(如图1所示)，而小辊盒19根工作辊都是由鼓形齿接轴传动，在轴的中部设有安全接手200(如图2所示)。

但是，现有的安全接手100、200经常会发生打滑的事故，多次的打滑导致传动轴普遍失去应有的传递扭矩的能力，已经严重制约了产线产能发挥和钢板板型质量，急需在满足工艺需求和设备保障的前提下快速恢复矫直机的功能。

究其原因，钢板热处理后，其板型很难得到精准的控制，特别是淬火板，由于淬火冷却水流场的难于控制和无法预知的不均匀分布，使得淬火机的出口板型很难满足矫直机对入口钢板的板型要求，即50mm/m。但是在生产任务压力下，往往出现不顾及来料前提条件而强行进行矫直的现象，在很多情况下，一次矫直仍无法满足用户对板型的接受条件(特别是钢板头部板型，这是该矫直机的固有功能特性所决定的，无法简单改变)，这时就会出现反向矫直的现象，而这一操作同样违反了该矫直机的工艺规范。

超出进钢标准的来料板型使得矫直机承受更大的矫直力和传动扭矩，这是导致矫直工作辊安全接手100、200频繁打滑的主要原因。如图3所示的这种安全接手是采用一种特殊的扭矩限定方式，其结构包括：主轴1、紧固螺栓2、外钢套3、调整环4、隔圈5、垫圈6、专用螺栓7、螺母8、填充材料9、内钢套10和传动轴11，即在外钢套3与内钢套10之间压入一定量的填充材料9，凭借这种填充材料9产生的摩擦力建立有限的扭矩，一旦负载扭矩超出了其额定值，该安全接手100、200就会打滑，并发挥其保护后面机械传动结构的作用。

频繁的打滑(即外钢套3与内钢套10的相对位移)必然对填充材料9的摩擦力产生不断削弱的效应，最终使得安全接手100、200无法提供最低限度的扭矩而失效。

目前安全接手100、200的结构如图3所示，内钢套10套于传动轴11上，外钢套3套于内钢套10上，之间压入一定量的填充材料9，外钢套3的一端通过紧固螺栓2连于主轴1上，主轴1与传动轴11之间再通过专用螺栓7、螺母8相连，同时还配有调整环4、隔圈5和垫圈6。因此其结构特点制约着对其进行简单修复来恢复其功能。首先，填充材料9是由若干“铜环+浸入碳粉的陶瓷纤维环”交替组合构成，该铜环起导向作用和均匀支撑作用，可以保证轴向每组填充材料能够受力均匀，所述浸入碳粉的陶瓷纤维环可挤压并具备弹性，能够通过膨胀量来调节摩擦系数；其次，填充材料9的尺寸可根据外钢套3与内钢套11的尺寸公差进行相应的调整；最后，即使按照计算结果选择填充材料9进行填充压紧，其修复费用预计将为原备件修复价格的60％左右。

因此，目前对该安全接手按照原结构进行修复没有太大价值，一般都采用报废的原则换新的安全接手部件，增加了备件维护的成本。