[发明专利]一种钢卷数据跨机组对齐方法

权利要求书

1.一种钢卷数据跨机组对齐方法，包括在机组上设置检测仪，测量某一卷带钢的外形特征沿带钢长度方向的波动情况，其特征是：

1）将同种类至少两组检测仪分别安装在前、后两个机组上，用于测量某一卷带钢的外形特征沿带钢长度方向的波动情况；

2）通过设置在前一机组上的第一检测仪，检测出该卷带钢全长范围的外形特征，并拟合成连续的特征曲线，得到对应的特征曲线1；找出特征曲线1的特征点，将连续的曲线切分成若干段包含明显特征的曲线段；

3）同样地，通过设置在后一机组上的第二检测仪，获得该卷带钢的外形特征沿带钢长度方向的波动情况，得到特征曲线2；

4）将特征曲线2的曲线数据头尾颠倒，得到特征曲线3，找出特征曲线3的特征点，将连续的曲线切分成若干段包含明显特征的曲线段；

5）将特征曲线1与特征曲线3进行匹配；

6）判断特征曲线1与特征曲线3匹配是否成功；

7）如果特征曲线1与特征曲线3无法匹配，则判断出现带钢上错卷或检测仪出现故障，进行排查，找出产生错误的原因并排除；

8）如果特征曲线1与特征曲线3匹配成功，找到两条曲线的对应关系；

9）根据特征曲线1与特征曲线3的对应关系，推算出该卷带钢的切头长度或切尾长度；

其中，所述的将特征曲线1与特征曲线3进行匹配，包括下列步骤：

a）首先设定缩放比例增大步长T1；T1为比例缩放因子K的修正量，即增大步长；根据前后机组工艺情况，如果后一机组发生纵向延伸，则T10，其值可取0.05~0.1；如果后一机组纵向缩短，则T10，其值可取-0.1~-0.05；T2为曲线段a’在特征曲线3上的移动步长，取值为0.01~1；设定曲线3上的移动步长T2；设定相关系数目标值ε₀；

b）将前一机组的特征曲线1根据典型特征分成若干线段N；

c）在前一机组的特征曲线1上取某一区间的曲线段a；

d）设定比例缩放因子初始值为K=1，对前一机组的特征曲线1上某一区间曲线段a进行比例缩放，形成比例缩放线段a*K；

e）将比例缩放线段a*K在后一机组的特征曲线3上逐段移动，进行匹配，移动步长为T2；

f）如果匹配不成功，则调整曲线段a的比例缩放因子K=K+T1 ，再次与特征曲线3上的曲线段逐段进行匹配计算；

g）判断比例缩放线段a*K是否达到曲线3尾部；如是，则返回f）步；如否，则计算比例缩放线段a*K与特征曲线3上的曲线段a’的相关系数ε；

h）判断ε ≥ ε₀是否成立；如是，则判断匹配成功；如否，则将比例缩放线段a*K移动一个移动步长T2，返回第g）步骤；直到在特征曲线3上找到与之对应的线段a’，从而找到该点或该段线段在特征曲线3上的位置对应关系；

其中，ε₀为相关系数目标值，其值设定范围为0.8~0.99；

ε为两条曲线段a和a’的相关系数计算值；

当ε ≥ ε₀时，则两条曲线段匹配成功，意味着在两个钢卷的特征曲线上建立了“点对点”的对应关系；

所述的钢卷数据跨机组对齐方法，通过将带钢生产过程中的过程数据与带钢长度位置建立相对应的对应关系，实现机组内生产过程数据与带钢物理位置的赋值，通过前后机组带钢外形特征的匹配，实现钢卷重要过程参数的跨机组传承，推算出带钢在机组内因热处理或拉伸原因而产生的纵向延伸量，实现钢卷的智能识别和及时发现各个检测仪是否正常工作。

2.按照权利要求1所述的钢卷数据跨机组对齐方法，其特征是所述的检测仪，至少包括测厚仪、测宽仪或粗糙度仪。

3.按照权利要求1所述的钢卷数据跨机组对齐方法，其特征是所述带钢的外形特征，包括带钢厚度沿带钢长度方向的波动曲线、带钢宽度沿长度方向的波动曲线或带钢表面粗糙度沿带钢长度方向的波动曲线。