[发明专利]一种板材双向反推热成形工装及方法

说明书

本发明公开了一种板材双向反推热成形工装，包括高温装置模块、常温装置模块，所述常温装置模块包括常温底座、油缸安装座、油缸，所述油缸安装座安装在所述常温底座上，能够沿所述常温底座上表面移动，所述油缸通过连接轴贯穿所述油缸安装座；所述高温装置模块包括高温底座、模块框架、第一活动块，所述模块框架安装在所述高温底座上，能够沿所述高温底座上表面移动，所述活动块安装在所述模块框架内，所述模块框架、第一活动块用于夹持模具，所述模块框架与所述油缸安装座、油缸连接在一起时，油缸推动或拉动所述第一活动块，从而实现对模具的双向反推或卸载。采用作用力与反作用力来分别驱动前后反推模具动作，保证整体模具受力平衡。

技术领域

本发明涉及板材热成形技术领域，尤其是涉及一种板材双向反推热成形工装及方法。

背景技术

目前板材的应用越来越普遍，对于板材的加工要求也越来越高，对不同的板材加工方法不同，合金板材，如钛合金板材，因为其特殊的性能，在加工过程中需要热成形。

其中，钛合金是航空航天最重要的主结构材料之一，针对钛合金板材的成形技术在航空航天钣金成形中一直占有重要地位，由于钛合金材料自身的特殊性，传统的冷加工方法很难实现钛合金板材的成形，必须采用热成形法。

我国钛合金板材热成形技术的研究起步于20世纪60年代，经过50多年的发展，我国热成形技术已经取得了突破性的进展。在模具选材、数值模拟、质量控制与检测、专用设备研制等方面开展了大量工作，成功研制出飞机蒙皮、隔框、发动机、调节片、导弹舱段、弹翼蒙皮等数百种零件，且具备了大批量生产的能力。

双向反推框零件作为钛合金板材热成形零件的一种，主要成形过程：先采用普通热压工艺进行初步成形，然后采用反推热成形工艺进行侧面成形。传统的反推框零件均需在具备该功能的热成形机床上完成成形，由于该类零件占钛合金板材零件比重较小，导致在专用热成形机床研制过程中未将该功能考虑进去，后期只能通过对机床进行再改造，一方面，热成形机床结构复杂，改造工作量巨大，造成高额的改造成本；另一方面，反推成形的作用力作用在机床主体上，会改变机床整体的受力状态，可能影响机床的使用寿命及精度。因此，一种钛合金板材双向反推热成形工装的研制尤为必要。

发明内容

本发明的目的是提供一种板材双向反推热成形工装及方法，采取高温装置模块及常温装置模块分开的方法，实现板材双向反推热成形。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种板材双向反推热成形工装，包括高温装置模块、常温装置模块，所述常温装置模块包括常温底座、油缸安装座、油缸，所述油缸安装座安装在所述常温底座上，能够沿所述常温底座上表面移动，所述油缸通过连接轴贯穿所述油缸安装座；所述高温装置模块包括高温底座、模块框架、第一活动块，所述模块框架安装在所述高温底座上，能够沿所述高温底座上表面移动，所述活动块安装在所述模块框架内，所述模块框架、第一活动块用于夹持模具，所述模块框架的正视图为回字型结构，所述模块框架与所述油缸安装座、油缸连接在一起时，油缸推动或拉动所述第一活动块，从而实现对模具的双向反推或卸载。

本发明进一步设置为：所述模块框架的第一边框上包括一个L型卡槽、至少一个嵌入式凹槽，所述嵌入式凹槽对称分布在所述L型卡槽的两侧；所述油缸安装座的第一侧面上包括一个倒L型卡件、与凹槽数量对应的插入式凸形环，所述插入式凸形环对称分布在所述倒L型卡件的两侧；所述L型卡槽与所述倒L型卡件配合，所述插入式凸形环与所述嵌入式凹槽配合，所述第一边框与所述油缸安装座相邻设置。

本发明进一步设置为：所述L型卡槽位于所述第一边框的上表面与第一侧面之间，其内设置有第二活动块，在所述第二活动块上设有贯穿安装孔，所述贯穿孔垂直于所述模块框架的上表面，在所述第一边框设置有与所述嵌入式凹槽垂直的固定孔，用于固定所述插入式凸形环，对应所述固定孔，设置有连接销。