[发明专利]一种微细粒磁-赤混合铁矿石的选矿方法

说明书

本发明公开了一种微细粒磁‑赤混合铁矿石的选矿方法，将微细粒磁‑赤混合铁矿石进行破碎—一段磨矿，将一段磨矿产品给入一次中磁选－一次强磁选作业，一次强磁选尾矿T1作为合格尾矿丢弃；将一次中磁选粗精矿、一次强磁选粗精矿合并后进行再磨，将再磨产品给入二次中磁选－二次强磁选作业，二次强磁选尾矿T2作为合格尾矿丢弃；将二次中磁选精矿、二次强磁选精矿合并后给入阴离子反浮选作业，采用一次反浮粗选、一次反浮精选、3次反浮扫选，药剂制度为：氢氧化钠为pH调整剂，玉米淀粉为铁矿物抑制剂，石灰为活化剂，RA‑915为捕收剂。本发明具有矿中微细粒铁矿物损失较小、铁回收率高、铁品位高且清洁环保的优点。

技术领域

本发明属于铁矿石选矿技术领域，特别适用于微细粒磁-赤混合铁矿石的选矿。

背景技术

随着钢铁行业的迅猛发展，地质条件好、资源品位高、分选性好的铁矿资源已近枯竭，而可选性较差的细粒难选混合铁矿资源已成为选矿技术研究的重点之一。

目前国内外处理微细粒磁铁矿常用的方法有单一弱磁选流程、弱磁选—反浮选流程、弱磁选—细筛—弱磁选流程或弱磁选—重选流程，都是在弱磁选抛尾的基础上对弱磁精矿进一步提质。但在实际应用中，以上几种方法，或者耗能大，或者不能较大幅度提高铁精矿品位，或者对铁精矿回收率太低，造成资源大量的浪费，常用的阳离子捕收剂十二胺不仅操作难度大、选择性也不好，而用阴离子捕收剂处理的矿石局限性强、且添加药剂种类较多，药剂成本较高。

对于微细粒赤铁矿石的选矿，最常用的典型选矿工艺流程有阶段磨矿或连续磨矿、粗细分选、重选—弱磁选—高梯度磁选—阴离子反浮选工艺,连续磨矿、弱磁选—强磁选—阴离子反浮选工艺,焙烧、阶段磨矿—高效磁选—阳离子反浮选工艺等。

《矿业工程》2012年第6期发表的《混合型铁矿石选矿工艺研究》对某一地区混合型铁矿石开展试验研究。原矿中的铁矿物主要是磁性铁、赤褐铁和碳酸铁，通过对铁矿石性质、流程结构、选别工艺进行系统研究，最终确定了采用。“阶段磨矿、粗细分选，螺旋溜槽－强磁－离心机工艺流程”，获得的指标为：原矿品位30.09％，精矿品位62.39％，产率33.53％，回收率69.52％，尾矿品位13.80％，流程的精矿烧后品位达到64.84％。但总的来说，获得的铁精矿品位低，铁回收率低，尾矿中铁损失量大。

某超大型微细粒磁-赤混合铁矿石选矿厂，选矿工艺采用短流程，即原矿-半自磨-球磨(-0.076mm 85％)-弱磁-强磁-混合精矿再磨(-0.0385mm 85％)-阴离子反浮选工艺流程，选矿厂建成并成功投产后，铁精矿品位可以达到设计要求(>65％)，但铁回收率不甚理想。主要是因为工艺技术受选厂建设时的装备水平、药剂、技术条件的局限，经过近几年连续生产，一些问题渐渐暴露出来，主要有如下问题：

(1)强磁选尾矿铁品位偏高，一般为11％～12％，铁损失率>15％。

(2)环水水质恶化浮选指标。混合粗精矿再磨至-0.0385mm 85％后直接进行浮选。虽然开发了耐泥药剂，但细泥在系统中累积，加上整个环水pH值高达10，不利于矿泥沉降，只能通过各段加药剂浓缩，药剂的残留明显影响精矿品位和回收率指标。

(3)浮选给矿铁品位偏低，浮选尾矿铁品位偏高。浮选尾矿铁品位>20％，浮选尾矿中-20μm粒级TFe品位35％左右，主要是由于机械夹杂进入浮选尾矿之中。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术中存在的上述问题，而提供一种尾矿中微细粒铁矿物损失较小、铁回收率高、铁品位高且清洁环保的一种微细粒磁-赤混合铁矿石的选矿方法。

为实现本发明的上述目的，本发明一种微细粒磁-赤混合铁矿石的选矿方法采用的工艺、步骤为：

(1)原矿破碎－一段磨矿