[发明专利]折弯成形方法、系统、装置及介质

说明书

本发明提供的一种折弯成形方法、系统、装置及介质，包括如下步骤：步骤1，获取折弯设备的设定工艺参数与工件的实际成形角度之间的关系；步骤2，根据当前成形角度与实际成形角度之间的偏差，通过折弯设备的设定工艺参数与工件的实际成形角度之间的关系对折弯设备当前的工艺参数进行处理，获取处理后的工艺参数。本发明的有益效果如下：指出零位偏差的重要性，并给出其测量方法与计算方法。当更换材料或模具时，可直接更改有限元或解析方程内的参数，即可获取新的实际下压量—实际成形角关系；当设备零位漂移时，仅需通过试验获取新的零位代入；当更换设备或系统后，只需获取新的设备内部关系。

技术领域

本发明涉及一种考虑回弹补偿的折弯工艺优化方法，尤其是一种考虑回弹补偿的一种折弯成形方法、系统、装置及介质。

背景技术

大量钣金薄板，如汽车覆盖件、高铁结构连接件，是通过多道次折弯获得的，折弯成型后薄板的回弹误差显著且不同材料、厚度的薄板回弹差异显著，直接影响后续装配的质量和效率，而现场通过反复修正输入参数直至达到合格为止。传统的调整方法严重依赖于工人经验，对于新原料、新目标角度或新模具时调修周期长。而折弯工艺针对零件的特点就是原料种类多、批量不大、精度要求高、工期紧张，与传统调整方法存在较大冲突。如果能找到一种高效高精度的回弹补偿解决方案，这将极大提升折弯零件质量与生产效率。

要解决折弯回弹补偿的问题，需要解决两个问题：一、折弯工艺设定参数-成形角度对应关系问题；二、迭代优化方法问题。

设定参数-成形角度对应关系如下：设备设定参数通过设备内部转换关系输出设备压下量，该压下量减去设备零位即成形过程中上模真实的下压量，对于指定材料、厚度的板材，真实下压量与折弯成形角度成一一对应关系，该关系可通过试验或有限元法获取。

对指定的设备输入参数组合(包括材料、板材厚度、上下模几何、上下模安装位置等)，设备内部转换关系中输入的设定参数(目标角度))—输出的设备运动(上模压下量)呈线性关系，真实下压量-折弯成形角度关系也为线性关系，因此设定参数—成形角度也为线性关系，采用牛顿插值法进行迭代优化可获取较好的迭代效果，简化调试过程。

在通过有限元法获取真实下压量—折弯成形角度关系时，可通过脚本语言扩展有限元软件，批量计算不同真实下压量时获取的折弯成形角度，并可进一步构建参数化的有限元模型，提高建模计算效率。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种提高精度和迭代效率、实现折弯参数的快速获取的折弯成形方法、系统、装置及介质。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种折弯成形方法，如下步骤：

步骤1，获取折弯设备的设定工艺参数与工件的实际成形角度之间的关系；

步骤2，根据当前成形角度与实际成形角度之间的偏差，通过折弯设备的设定工艺参数与工件的实际成形角度之间的关系对折弯设备当前的工艺参数进行处理，获取处理后的工艺参数。

优选地，步骤1包括：

步骤1.1，获取工件的实际折弯下压量与工件的实际成形角度之间的关系；

步骤1.2，获取折弯设备的设定工艺参数与折弯设备的设定下压量之间的关系；

步骤1.3，获取折弯设备的零位数据；

步骤1.4，获取折弯设备的设定工艺参数与工件的实际成形角度之间的关系。

优选地，步骤1.1中，用有限元软件模拟折弯成型过程，通过批处理获取工件的实际折弯下压量与工件的实际成形角度之间的关系。

优选地，折弯设备的设定下压量通过零位数据补偿获取工件的实际折弯下压量。

优选地，零位数据为板料未折弯不变形时上模的下压量的数据。