[发明专利]烧结内循环系统安装方法

说明书

本发明提出了一种烧结内循环系统安装方法，包括：首先搭设所述主排气管的运输轨道和运输平台，并现场制作运输小车；所述主排气管的管道按照顺序，在加工厂内加工成长度为每段4m的构件，所述构件加工完成后运输至主厂房外，并将所述构件两两相连，组成为每段8m长的组合构件；将所述运输小车放置在所述运输轨道上，通过所述运输小车将所述组合构件按照安装顺序运输至预定位置进行安装；其中，风箱与所述主排气管交替进行安装。本发明的有益效果在于，通过优化烧结内循环系统的安装施工流程，减少施工工序，从而极大地提高了烧结内循环系统的施工效率。

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体而言，涉及一种烧结内循环系统安装方法。

背景技术

目前，烧结内循环系统是为响应国家大力提倡节能减排的倡议，烧结烟气循环技术是针对烧结生产能耗高、污染严重、烟气余热利用率低等问题研究开发的。该技术采用部分烟气混合环冷机废气的方法进行烟气循环富集，在保证烧结矿产量和质量指标的前提下，实现降低能耗、减少废气排放量、集中进行烟气净化的目的。烧结内循环系统是烧结机安装过程中的一项关键工序，是烧结安装中耗时最长的一道工序，如何将烧结内循环系统安装时间缩短进而确保烧结机按期投产，是一项技术课题。内循环系统安装工序较多，其中两根主排气管和烟气循环管道1400吨左右，单体重量大，现有技术存在着安装工序复杂，并且费时费力的问题。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种烧结内循环系统安装方法，旨在解决提高烧结内循环系统安装效率的问题。

一个方面，本发明提出了一种烧结内循环系统安装方法，包括：首先搭设所述主排气管的运输轨道和运输平台，并现场制作运输小车；所述主排气管的管道按照顺序，在加工厂内加工成长度为每段4m的构件，所述构件加工完成后运输至主厂房外，并将所述构件两两相连，组成为每段8m长的组合构件；将所述运输小车放置在所述运输轨道上，通过所述运输小车将所述组合构件按照安装顺序运输至预定位置进行安装；其中，风箱与所述主排气管交替进行安装。

进一步地，所述风箱安装顺序和进度配合所述主排气管的安装顺序，分三段施工；第一段，先完成19-14线风箱支管安装，完成后准备进行筑炉施工；第二段，主排气管4-13线安装完成后立即进行4-13线的风箱支管安装，并开始筑炉施工；第三段，进行1-3线风箱支管和主排气管的施工。

进一步地，进行所述第一段施工时先安装19-14线的主排气管。

进一步地，进行所述第三段施工时，先安装1-3线的主排气管风，在安装1-3线的风箱支管。

进一步地，所述主排气管共设置2根。

进一步地，在所述主厂房的土建基础完成后立即制作座浆墩，在座浆墩施工过程中进行所述运输轨道的搭设和运输平台的搭设。

进一步地，所述主排气管的管道加工顺序按照安装顺序在所述加工厂内进行加工。

进一步地，通过所述运输小车运输所述组合构件时，所述运输小车通过设置在所述运输平台上的卷扬机进行牵引。

进一步地，所述运输小车运将所述组合构件运输至安装位置后，通过设置在所述运输平台上的葫芦进行吊装，以将所述组合构件吊装至安装位置。

进一步地，所述与设平台上设置有临时支座，所述葫芦设置在所述临时支座上。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过优化烧结内循环系统的安装施工流程，减少施工工序，从而极大地提高了烧结内循环系统的施工效率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：