[发明专利]一种高反包结构子午线轮胎

说明书

本发明公开了一种高反包结构子午线轮胎，包括胎面、胎肩、胎侧和胎趾，所述胎面表面布置有周向主槽，所述胎面底部依次布置有冠带层、第一束带层、第二束带层、胎体帘布层及内衬层，所述胎趾内布置有钢丝圈，其特征在于：所述胎体帘布层绕钢丝圈并沿胎趾、胎侧和胎肩向上反包至第二带束层底侧，且胎体帘布层的反包端点A点至第二带束层端点的距离L满足于：15mm≤L≤25mm，采用多重手段同步完成对胎里窝气现象的改善，提高胎体帘布层的使用寿命，增加轮胎使用的安全性，并且小角度的斜裁方法能够确保胎体帘布层重合处的合理堆积，合理的半成品胶垫位置及高度限定，使得轮胎肩部的口型相对平缓，降低胎里窝气的形成，避免轮胎肩部胎里裂口。

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，具体涉及一种高反包结构子午线轮胎。

背景技术

乘用子午线轮胎的制造过程就是将胎面、胎侧、三角胶、钢圈、带束层、冠带层等半成品复合，然后在花纹模具中硫化，最终形成轮胎。在轮胎成型阶段，各部件完成整合并最终形成半成品胎胚，轮胎产品设计中存在高反包产品(即产品的胎体帘布反包高度超过带束层边缘并与之有一定的重叠量)，高反包的结构设计能够显著提升轮胎产品的整体刚性，对产品的操控性有较明显的提升，并且在保证相同性能的前提下，高反包的设计相对于利用增加胎体帘布层数的方法来提升轮胎整体刚性具有明显的成本优势。

目前较为常见的是仅有一层胎体帘布结构的高反包产品，但是高反包规格轮胎产品相对于普通反包规格产品，在成型鼓上进行反包动作时，帘布接头位置极易形成褶皱且帘布堆积严重(在仅有一层胎体帘布的情况下可以形成四层帘布堆积)，产品胎胚成型后接头位置会出现明显鼓包，硫化阶段鼓包位置形成气体堆积难以排除，最终导致胎里窝气并且出现裂口，轮胎在半成品胎胚到成品胎过程中，胎肩部位的横向拉伸相对较为严重，故胎肩内部部位是裂口形成的主要区域，就目前而言，针对此缺陷并没有系统的解决方法，一般是调整半成品尺寸或者在胎肩部位的内衬上进行胶片预复合，但其成本较高，不易于实现。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高反包结构子午线轮胎，通过对胎体帘布层端点及宽度的限定、胎体帘布层剪切角度的限定以及半成品胶料的位置及高度限定，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高反包结构子午线轮胎，包括胎面、胎肩、胎侧和胎趾，所述胎面表面布置有周向主槽，所述胎面底部依次布置有冠带层、第一束带层、第二束带层、胎体帘布层及内衬层，所述胎趾内布置有钢丝圈，所述胎体帘布层绕钢丝圈并沿胎趾、胎侧和胎肩向上反包至第二带束层底侧，且胎体帘布层的反包端点A点至第二带束层端点的距离L满足于：15mm≤L≤25mm，所述胎体帘布层的反包端点A点至最靠近与胎肩处周向主槽的槽底中心距离L1满足于：30mm≤L1≤50mm，所述胎体帘布层的宽度Lp满足于：Lp＝2×(Ld－H+45)，其中Ld为成型机鼓宽度，H为胎体帘布层的反包端点A点至胎面中心点的直线距离。

作为本发明进一步的方案：胎体帘布层长度方向的端部采用相同角度及方向的裁断方式，且胎体帘布层长度方向的端部绕成型机鼓重叠，胎体帘布层的反包端点A点至胎体帘布层重叠上边的直线距离Lx满足于：其中h为钢丝圈厚度，h1为胎体帘布层两端面的重叠距离，Lx满足于：10mm≤Lx≤15mm。

作为本发明进一步的方案：所述胎面包含有胎冠胶、胎翼胶及胎肩垫胶，所述胎肩垫胶与第二带束层重叠部分的水平宽度W1满足于：15mm≤W1≤20mm，所述第二带束层端点与冠带层端点之间的水平宽度W2满足于：4mm≤W2≤6mm，所述冠带层端点至胎冠胶端点之间的水平宽度W3满足于：4mm≤W2≤6mm，所述胎冠胶端点至胎翼胶端点的水平宽度W4满足于：6mm≤W4≤12mm。

作为本发明进一步的方案：H2＝(H1+H3)/2，其中H1为所述第二带束层端点至胎体的垂直高度、H2为1.1～1.5倍的冠带层端点至胎体的垂直高度Hc，H3为1.1～1.5倍的胎翼胶端点至胎体的垂直高度Hw。