[发明专利]锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法

说明书

本发明提供了一锻造生产系统，包括：一控制平台、一供料设备、一锻造设备以及一维护运输设备，其中所述供料设备提供被加热的至少一个物料至所述锻造设备，其中所述供料设备提供被加热的至少一个物料至所述锻造设备，其中所述锻造设备锻造被加热的所述物料，其中所述控制平台控制所述供料设备、所述锻造设备以及所述维护运载设备，其中所述维护运载设备包括一维护机构和一输送机构，当所述锻造设备结束施压后，所述维护机构喷油至所述锻造设备，其中所述输送机构被设置于所述锻造设备一侧，其中所述输送机构可往复移动地输送被锻造的所述物料。

技术领域

本发明涉及一自动化锻造生产领域，尤其涉及一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法。

背景技术

金属或者合金的锻压、锻造是冶金工业中的主要生产环节。通过热熔和压力对金属制件进行塑造和加工的热锻压主要用于制造板材、带材、管材、型材和线材等金属材料。因为其精度和稳定性都有较高的要求，对于设备和操作都相应地提高了难度。

传统的锻压生产中，需要多个不同设备之间的操作，而且设备之间都需要工人进行操作。常见的一种传统锻压生产中，一位或者多位工人需要操作来完成一次生产。为了实现大批量的生产，需要投入更多的设备和人力来完成。

通常地，金属或者合金原料被初步地处理为坯体。需要人为地将多个坯体放入一加热炉，在所述加热炉中使得坯体得到加热。一般采用的热锻压温度为:碳素钢800～1250℃；合金结构钢850～1150℃；高速钢900～1100℃；常用的铝合金380～500℃；钛合金850～1000℃；黄铜650～750℃。也就是说，不同的合金需要被加热到的温度是不同的。一旦温度不达标，后续的操作也就无效。目前，在大批量的操作中，需要经验丰富的工人观察坯体被烧红的状态。确认坯体温度合适之后，人为地需要选出合适的，用一夹取夹子来移动被烧红的坯体。

在需要冲压的情况下，人为地需要将被烧红的坯体夹取至一冲压机床。然后，在操作所述冲压机床再压紧所述坯体，使得坯体被锻压成型。通常的情况下，坯体在机床上的一模具中，所述模具是下陷于所述冲压机床的平面。在锻压成型之后，这里又需要人为地将成型的坯体拿出来，放在成品区域中。而且，在生产中这样的反复的操作之后是需要对所述模具和所述冲压机床进行刷油操作。因为所述模具和所述冲压机床都经过高温和高压，需要刷油做一定的维护。那么这个刷油的操作也是需要人为进行的。传统的所述冲压机床有一些可以喷出机油，但是机油喷出的时机并不好控制，如果意外地碰到高温的坯体或者模具，很容易引发意外。而且机油容易外溅，造成所述冲压机床周围是很脏又很油的。但是人工的涂油，所产生的油烟对人体和设备都有不好的影响，对人体和环境并不友好。由上所述，传统的锻压生产中对人工的依赖很严重，而且对工人的经验要求也是很高的。设备之间的配合也不紧密，无法直接的相互衔接，使得锻造的生产效率低下，无法实现高效生产。

进一步地说，当所述冲压机构冲压结束后，人工地取出高温的坯体后，仍然需要人工地对所述冲压机构和所述模具进行涂油维护。采用手动地用沾有机油的毛巾去擦拭所述冲压机构和所述模具。这个过程是非常危险却又至关重要的一点。人为擦拭所述冲压机构和所述模具比较耗时，且不能提高冲压过程的标准化进程。进一步地说，在高温锻压的生产过程中，人为地拿取被烧红的所述物料进入所述冲压冲床和离开所述冲压冲床都是非常危险的。更不需要说是人为地涂油至所述冲压冲床和所述模具的过程，既存在一定的人身危险，又无法保证各个设备之间配合的紧密和高效。

在自动化生产进步的当下，基于大批量生产的需求，对锻压生产中多个设备之间制造操作的产线化是很需要的。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，利用一控制平台针对锻压生产中各环节进行监测和控制，使得热熔和锻压工艺被紧密的衔接，进而形成锻压自动化产线，极大地提高生产效率。