[发明专利]一种碳碳加热器的制造方法

说明书

本发明公开了一种碳碳加热器及其制造工艺，通过常规无纬平面织物与网胎逐层交叠铺层，通过针刺成型获得碳碳加热器预制体；或自研无纬平面织物与网胎逐层交叠铺层，过针刺成型获得碳碳加热器预制体，经后续碳化、增密、高温处理后制得碳/碳加热器。本发明通过坯体结构及产品机加工设计，提供了一种沿纵向电阻递变的铸锭炉侧部碳/碳加热器，不涉及炉体改造等较大工程量设计，铸锭过程长晶阶段工艺参数精准控制，对设备精度及人工规范性要求都比较小，同时验证周期也相对较短，是一种低成本、高效率、针对性解决铸锭过程中纵向温度差问题、有效提升晶硅成品率的措施。

技术领域

本发明涉及碳碳加热器领域，具体地说，特别涉及到一种碳碳加热器的制造方法。

背景技术

太阳能光伏电池包括单晶硅和多晶硅电池，但多晶硅转化效率低，单晶硅成本高、衰减大。为了综合多晶和单晶的优势，现有技术研发了类单晶工艺，但其仍存在以下问题：

类单晶工艺的晶硅铸锭过程中，隔热笼提升，气流从底部缝隙进入，由于侧部加热器高度固定，整个加热体由下到上的发热功率相同，炉体内纵向温度由气流来控制梯度，温度梯度比较难控制在合理的范围，所以长晶过程中会出现晶体硅锭倾斜现象。

另外，在晶硅铸锭的长晶阶段，隔热笼提升，由于气流散热引起的炉体内温度不均匀，通常坩埚中间温度高，四周温度低，尤其坩埚底部，硅液界面会出现弧形，四周长晶快，中间长晶慢，形成缺陷。

为了保证长晶过程中硅液界面的水平，目前大都采用上下加热器对向加热，并且底部加装热交换平台，均匀坩埚底部温度。但是这种加热方式，纵向温度差依然存在，四周底部降温较中间快；另外也有通过全功率控制铸锭工艺，完全采用功率和时间控制完成铸锭过程的各阶段，提供稳定的热源，有效减少硅锭生长时上下温度梯度的温差，消除硅锭的内部应力，最大程度减少热场波动，从而提高硅锭的品质。

现有技术主要着重于铸锭炉上下加热器的温度及功率控制、炉体、炉内气流的设计及铸锭过程的阶段工艺控制，来解决类单晶工艺目前所存在的一些问题。这些控制手段，一定程度上改善了晶体缺陷，但对成品率提升影响不大。铸锭炉内底部热交换平台，只是均匀了坩埚底部温度，炉内纵向温度差问题并未解决；通过炉体及炉内气流设计，相对工程量较大，影响因子较多，需综合分析，且成本比较高；铸锭过程阶段工艺控制在对温度、时间的把控要求比较高，无论是关于设备的精准性还是人工操作流程的规范性。目前，多晶铸锭炉热场用侧部加热器基本上电阻分布均匀，发热量自上而下各个区域相同，长晶阶段，受气流影响散热不均匀，导致在硅锭倾斜，降低铸造晶硅的质量。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种碳碳加热器及其制造工艺，以解决现有技术中存在的问题。

本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种碳碳加热器的制造方法，包括加热体，所述加热体的截面为梯形，相同规格的碳纤维长丝束均匀分布在加热体内构成发热功率渐变的发热区域；

所述加热体的制造方法，包括如下步骤：

1)将碳纤维切成长度为30-90mm的短纤维，通过开松、梳理成网，形成薄网胎，然后将同一种规格的碳纤维长丝束均匀的铺放至薄网胎上，并通过针刺将短纤维和碳纤维长丝束复合成连续的单向布；

2)按规格裁剪单向布，然后按照0°-90°交替铺层，或0°-45°-90°交替铺层方式将裁剪后的单向布层叠在一起，并通过针刺复合在一起，制成板材的预制体；

3)将板材的预制体浸胶，胶为酚醛树脂、呋喃树脂、环氧树脂或沥青，然后通过平板压机热压成板材；

4)将压制完成的板材850-1100℃的温度下炭化20小时；

5)将炭化完成的板材进行增密；