[发明专利]轮胎用模具的制造方法

说明书

能够简易地制造轮胎用模具的分割模具，提高轮胎用模具的制造效率。一种具有沿着轮胎周向呈环状配置的多个分割模具的轮胎用模具的制造方法。轮胎用模具的制造方法具有如下工序：形成由连结部(17)连结的多个突起部(16)；制作模具主体模(20)；将多个突起部(16)组装于模具主体模(20)；以及从多个突起部(16)去除连结部(17)，制作具有模具主体模(20)和多个突起部(16)的分割模具。

技术领域

本发明涉及一种具有沿着轮胎周向呈环状配置的多个分割模具的轮胎用模具的制造方法。

背景技术

在轮胎用模具的分割模具中，用于成形轮胎的成形部的形状复杂，与轮胎的胎面部的形状相对应地，成形部形成为难以通过机械加工形成的形状。因此，分割模具的制造广泛采用铸造生产方法。另外，以往，已知由1个环状的铸件制造1组组合模具(分割模具)的轮胎成形用模具的制造方法(参照专利文献1)。

通过由1个铸件制造轮胎用模具的1组分割模具，制造效率变高。另外，所有分割模具的铸造条件相同，铸造结果(收缩量等)也相同。可是，随着利用轮胎用模具成形的轮胎变大，铸件的重量增加，铸造变得困难。另外，由于浇铸时间和凝固时间变长，在应对铸造缺陷时需要较高的技术力。根据铸件的重量，也存在熔液的重量超过能够浇注的重量的情况。

因此，通常而言，在制造比卡车·公共汽车用轮胎(或者，相同程度的轮胎)小的轮胎的模具时，1组分割模具由1个铸件制造。在制造卡车·公共汽车用轮胎以上的大小的轮胎的模具时，分割模具的铸件(坯料)相互独立地被铸造，由1个坯料制造1个分割模具。特别是，对于大型轮胎的模具，从尺寸精度的方面而言，通过精密铸造直接成形分割模具(坯料)的成形部较为困难，通过机械加工来加工坯料的成形部。

图20～图25是表示以往的轮胎用模具100的制造步骤的图，示意性地表示各阶段的分割模具110的坯料120或者分割模具110。在图20～图24中，在坯料120上用点划线表示分割模具110的形状等。图20～图23表示1个分割模具110(坯料120)的加工步骤，图24、图25表示多个分割模具110的加工步骤。另外，图20的B～图23的B分别表示从图20的A～图23的A的箭头V1方向观察到的坯料120。图24的A、图25的A是多个坯料120或者多个分割模具110的俯视图，图24的B、图25的B分别是沿图24的A、图25的A的V2-V2线切断的剖视图。

如图所示，通过铸造，形成块状的坯料120(参照图20)。同时，凝固了的冒口的部分(冒口部121)与坯料120一体形成。接下来，从坯料120将冒口部121切断(参照图21)。通过机械加工，对坯料120的一端部(第1端部122)进行加工，在坯料120形成分割模具110的基准面111(参照图22)。另外，对坯料120的2个侧部123进行加工，在坯料120形成分割模具110的2个分割面112(参照图23)。

接下来(参照图24)，将多个坯料120在分割面112彼此间接触的状态下组合成环状。在该状态下，通过机械加工，对多个坯料120的另一端部(第2端部124)进行加工(参照图25)，在坯料120形成分割模具110的端面113。另外，对多个坯料120的内周部125和外周部126进行加工，在坯料120形成分割模具110的成形部114和背面部115。另外，在成形部114设置用于在轮胎的胎面部成形凹部的突起部116。

在无法由1个环状的铸件制造轮胎用模具100的1组分割模具110时，相互独立地铸造分割模具110的坯料120，通过机械加工由1个坯料120制造1个分割模具110，但分割模具110的坯料120的加工需要花费劳力和时间。特别是，成形部114由于设置突起部116，因此形状变得复杂，其加工需要花费很多劳力和时间。因而，难以提高分割模具110的制造效率，轮胎用模具100的制造的工期变长。相对于此，若将坯料120形成为接近于分割模具110的完成形状的形状，则坯料120的机械加工变得简单。然而，在该情况下，坯料120的铸造用的木模的加工需要花费劳力和时间。根据以上情况，期望提高轮胎用模具100的制造效率，能够以更短的工期制造轮胎用模具100。