[实用新型]一种模具

说明书

本实用新型公开一种模具，涉及机械制造技术领域，其包括上模具和下模具，下模具的顶面开设有若干与零部件配合的第一模腔，上模具的底面开设有若干与第一模腔配合的第二模腔，相邻的第一模腔之间连通有第一导液通道，相邻的第二模腔之间连通有第二导液通道，当上模具盖设于下模具上时，第一导液通道正对第二导液通道。本实用新型提高了零部件的生产效率。

技术领域

本实用新型涉及机械制造技术领域，尤其是涉及一种模具。

背景技术

如图1所示，为纺织机上的一零部件5，该零部件5采用模具注塑成型，现有的模具可以一次注塑多个零部件5。

但是各零部件5之间没有连接关系，从而需要在模具上开设多个灌浆口，灌浆口与零部件5一一对应设置，在注塑的过程中需要多次灌注原浆，且在完成注塑后，需要一一取下固化后的零部件5，从而导致生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种模具，提高了零部件的生产效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种模具，包括上模具和下模具，下模具的顶面开设有若干与零部件配合的第一模腔，上模具的底面开设有若干与第一模腔配合的第二模腔，相邻的第一模腔之间连通有第一导液通道，相邻的第二模腔之间连通有第二导液通道，当上模具盖设于下模具上时，第一导液通道正对第二导液通道。

采用上述技术方案，当需要进行加工时，将上模具盖设在下模具上，同时第一模腔分别正对对应的第二模腔，第一导液通道正对对应的第二导液通道，然后向灌浆口灌注原浆，原浆沿着第一导液通道流向第一模腔，从而使原浆注满于各第一模腔和第二模腔内，然后待上模具和上模具冷却后，各零部件固化，且相邻的零部件之间固定有长条块，长条块由第一导液通道和第二导液通道内的原浆固化而成，继而打开上模具，在长条块的作用下，便能同步取下各零部件，从而提高生产的效率；通过第一导液通道连接连通第一模腔，实现全部第一模腔的连通，从而减少灌浆口的数量，即减少灌浆的次数，以减轻工作人员的压力并提高工作效率。

本实用新型进一步设置为：第一导液通道的内底面固定有两个第一凸块，两个第一凸块分别位于第一导液通道的两端，各第一凸块朝向第一模腔的侧壁与第一模腔内侧壁平齐。

采用上述技术方案，通过在第一导液通道的两端设置第一凸块，第一凸块朝向第一模腔的侧壁与第一模腔内侧壁平齐，从而减小第一导液通道与第一模腔相通的面积，即减小长条块与零部件的连接面积，从而便于分离并零部件和长条块，且减小零部件上的毛刺，以减少后期对零部件的处理时间。

本实用新型进一步设置为：第一导液通道的两内侧壁分别与第一凸块的侧壁相贴合。

采用上述技术方案，第一凸块沿第一导液通道宽度方向的侧壁与第一导液通道的两内侧壁分别对应贴合，减小第一导液通道与第一模腔相通的面积，且避免原浆从第一凸块的侧壁流入第一模腔内，以减小长条块与零部件之间的作用力。

本实用新型进一步设置为：第一凸块的顶面与第一导液通道的宽度方向平行设置，且第一凸块的顶面自第一模腔朝向第一导液通道倾斜设置。

采用上述技术方案，第一凸块的顶面自第一模腔朝向第一导液通道呈倾斜设置，从而长条块与零部件的连接处的底面呈倾斜设置，在分离长条块和零部件时，远离倾斜面掰动长条块，从而使作用力集中于倾斜面与零部件的连接处，以使零部件不易断裂，达到减小零部件上毛刺的效果。

本实用新型进一步设置为：第二导液通道的内顶面固定有两个第二凸块，两个第二凸块分别位于第二导液通道的两端，各第二凸块朝向第二模腔的侧壁与第二模腔内侧壁平齐。

采用上述技术方案，通过设置第二凸块，且第二凸块朝向第二模腔的侧壁与第二模腔内侧壁平齐，在灌注原浆后，长条块的端部位于第一凸块和第二凸块之间，减少了长条块两端的面积，从而便于分离长条块和零部件。