[实用新型]一种自动去毛刺机

说明书

本实用新型公开了一种自动去毛刺机，包括设备外框架和固定设置在设备外框架上的主工作单元和去毛刺单元，主工作单元包括一个水平旋转设置的回转工作台，随回转工作台旋转，各工件依次旋转至去毛刺单元正下方的加工位置，去毛刺单元上分别竖直旋转设有第一刷盘和第二刷盘，且第一刷盘和第二刷盘并列布置于工件的加工位置的左右两侧，将工件的内外面的毛刺去除。本实用新型，建构设计简单合理紧凑，布局合理，可对金属零件的毛刺的进行高效率、高质量的去除，有效解决了现有去毛刺工作效率低，耗时长等问题。

技术领域

本实用新型涉及机械制造自动化领域，具体涉及一种自动去毛刺机。

背景技术

机械零件上的毛刺，大多是由于切削加工过程中塑性变形引起的，随着自动化程度的提高，在机械加工领域，特别是航空、汽车等领域中，对机械零件制造精度要求的逐渐提高和机对构设计的微型化，使毛刺的危害性越发引起人们的重视。

1967年，美国的R.威廉提出了将研磨剂与硅树脂混合在一起作为介质，压入装有零件的模具中，将零件内表面和孔的毛刺去掉(即挤压珩磨去毛刺技术)，取得初步成功，现该项技术已成为美国专利。

1971年，日本综合铸件中心在职业训练大学木下教授等的指导下，研制了数控式砂带磨削装置，可以去除任意形状铸件的毛刺。同年12月，日本磨粒加工研究会举办了“去毛刺工艺讲座”，会上发表了磨粒、砂布、超声波、化学、电解等方法去除毛刺的论文。

1974年美国制造工程学会首先成立了毛刺技术分会，着手对去毛刺技术进行研究，这是毛刺问题正式例入议事日程的开始。我国原机械部液压行业就把去毛刺技术列为“七五”期间提高液压产品质量的主要攻关项目。

但是以上几种方案中的研磨技术，只适合使用在工件全表面的毛刺处理；砂带磨削技术只适合在大面积、规则平面等零件上使用；电解去毛刺技术则在对大毛刺的去除时耗费时间长；化学除去法虽然也可以去除毛刺，但严重影响环境安全。

综上所述，目前需要一种可对各种金属零件的毛刺进行高效率、高质量去除的新型设备。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是现有的去毛刺设备的效率较低，工作耗时较长的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种自动去毛刺机，包括设备外框架和固定设置在所述设备外框架上的主工作单元和去毛刺单元，所述主工作单元包括一个水平旋转设置的回转工作台，所述回转工作台的上旋转表面分别设有多个用于放置待处理工件的定位卡槽，各个所述定位卡槽以所述回转工作台的旋转轴为中心呈辐射状向心布置，每个所述定位卡槽的向心线上分别设有一个压紧块，每个所述压紧块分别通过一个气缸连接驱动并在其向心线上水平移动以将所述工件压制在所述定位卡槽内，随所述回转工作台旋转，各所述工件依次旋转至所述去毛刺单元正下方的加工位置，所述去毛刺单元上分别竖直旋转设有第一刷盘和第二刷盘，且所述第一刷盘和第二刷盘并列布置于所述工件的加工位置的左右两侧，将所述工件的内外面的毛刺去除。

在上述方案中，所述定位卡槽朝向旋转中心的侧壁面形状为与所述工件的外形适配卡和的V型，在向心线方向上，各个所述工件分别夹持固定在对应的所述定位卡槽与压紧块之间，所述定位卡槽和压紧块分别可拆卸连接于所述回转工作台上。

在上述方案中，所述去毛刺单元的顶部设有主轴电机，所述主轴电机的输出轴分别与所述第一刷盘和第二刷盘控制连接旋转，所述第一刷盘和第二刷盘的转速为1000r/min，所述第一刷盘逆时针旋转，所述第二刷盘顺时针旋转，所述第一刷盘和第二刷盘上的刷毛低于所述工件的表面2-3mm，所述第一刷盘和第二刷盘的外周面上分别可拆卸连接有不同材料的毛刷。