[实用新型]一种管道化停留溶出回收种分槽余热装置

说明书

本实用新型涉及余热回收装置技术领域，尤其是一种管道化停留溶出回收种分槽余热装置，包括冷矿浆槽，种分槽，其中种分槽上设置有矿浆入口和矿浆出口，矿浆入口和矿浆出口在种分槽内部经过换热管连通，换热管在种分槽内壁上盘旋缠绕；种分槽上设置有进料口和排料口；矿浆出口经过管路与循环泵进口连通，循环泵出口经过管路与热矿浆槽顶部的入口连通；热矿浆槽底部经过管路与停留罐上的进液口连通；停留罐顶端设置有上层清液排口，上层清液排口经过管路与进料口连通；停留罐底部经过管路与渣库连通，结构简单，能够降低矿浆管道化停留溶出过程中的能耗，充分回收利用种分槽中的余热预热矿浆，并经过循环处理方式进行处理，提高了种分槽降温效率。

技术领域

本实用新型涉及余热回收装置技术领域，尤其是一种管道化停留溶出回收种分槽余热装置。

背景技术

管道化溶出是将脱硅后二次配料好的原矿浆，经过高压隔膜泵送入多级套管预热器中预热到210℃，预热后的矿浆再由高温熔盐在多段套管加热器中加热到270℃的溶出温度，达到溶出温度的矿浆进入多级停留罐中充分反应后得到溶出矿浆，溶出矿浆再经过多级自蒸发器闪蒸后送到稀释槽稀释，而经自蒸发器蒸发产生的乏汽则到相对应的套管预热器中预热矿浆，乏汽经热交换后产生的冷凝水用冷凝水泵送入沉降系统。经过矿浆加热装置达到溶出温度的矿浆在停留罐中进行化学反应。可见，在传统的管道化溶出过程中，需要单独对原矿矿浆进行加热处理，而且对于铝土矿作为原料生产氢氧化铝过程中，需要将铝土矿制备成矿浆之后，经过预热管道化溶出，导致处理能耗较高，成本较大，难以实现矿浆处理之后的溶液用于配制氢氧化铝微粉制备的铝酸钠饱和溶液原料，致使需要将铝土矿矿浆溶出的溶液重新进行调配，造成工艺流程长；除此之外，在铝酸钠饱和溶液加入晶种结晶析出氢氧化铝微粉过程中，需要将铝酸钠饱和溶液从200℃以上温度降温至70℃以下，甚至更低的温度下，才能够有助于氢氧化铝微粉的析出，而在这个过程中将会导致大量的热量损失，而在原矿浆预热过程中又需要更多的热量；因此，对于将铝土矿作为原料，耦合种分槽降温系统进行处理制备氢氧化铝微粉，成为种分槽余热回收的有效途径之一，也正是基于此，本研究者结合管道化停留溶出技术与种分槽降温析出氢氧化铝微粉晶体技术，实现种分槽余热回收利用加热原矿浆，为铝土矿作为原料直接用于制备氢氧化铝微粉提供了新设备。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明创造提供一种管道化停留溶出回收种分槽余热装置。

具体是通过以下技术方案得以实现的：

管道化停留溶出回收种分槽余热装置，包括冷矿浆槽，种分槽，其中种分槽上设置有矿浆入口和矿浆出口，矿浆入口和矿浆出口在种分槽内部经过换热管连通，换热管在种分槽内壁上盘旋缠绕；种分槽上设置有进料口和排料口；矿浆出口经过管路与循环泵进口连通，循环泵出口经过管路与热矿浆槽顶部的入口连通；热矿浆槽底部经过管路与停留罐上的进液口连通；停留罐顶端设置有上层清液排口，上层清液排口经过管路与进料口连通；停留罐底部经过管路与渣库连通。实现种分槽内部经过换热管在内壁上盘旋缠绕，并将冷矿浆槽与热矿浆槽经过管路连通，并将热矿浆槽中的矿浆溶出管道化停留溶出设备中溶出，并将溶出过程的上层清液利用溢流方式输送入种分槽中配制铝酸钠溶液，实现矿浆溶出直接制备氢氧化铝微粉的同时，充分利用种分槽中的余热预热矿浆，降低了能耗缩短了工艺流程。本发明创造在实际操作过程中，可以在上层清液排口与种分槽进料口之间设置有除杂装置、浓缩装置、配料装置等等。

优选，在种分槽的进料口之前开设有配料槽，该配料槽用于从停留罐中经过溢流方式的上层清液排口排出的上层清液加入碱配制成铝酸钠溶液，实现进入种分槽中的溶液为铝酸钠溶液，提高氢氧化铝微粉析出效率；更优选，在配料槽前设置有上层清液浓缩设备，提高上层清液的浓度。

优选，所述的热矿浆槽中设置有加热器。保障从种分槽中换热出来的矿浆热度不够的前提下，能够实现补充预热，使得进入管道化停留溶出设备中后，矿浆的温度能够满足管道化停留溶出要求。

优选，所述的停留罐设置有若干个进行串联起来。实现多级管道化停留溶出，提高矿浆处理的彻底性和效率。