[实用新型]一种种分槽冷却耦合氧化铝管道化溶出加热装置

说明书

本实用新型涉及氢氧化铝生产过程余热回收利用技术领域，尤其是一种种分槽冷却耦合氧化铝管道化溶出加热装置，将种分槽中冷却与氧化铝管道化溶出加热装置进行耦合处理，使得氢氧化铝微粉等产品制备过程中种分槽的余热得到回收，并用于加热铝土矿制备氧化铝或者氢氧化铝产品过程中的矿浆预热过程，降低了铝土矿制备氢氧化铝等产品的能耗，降低了成本。

技术领域

本实用新型涉及氢氧化铝生产过程余热回收利用技术领域，尤其是一种种分槽冷却耦合氧化铝管道化溶出加热装置。

背景技术

将氢氧化铝原料进行提纯，制备纯度高、粒度均匀的氢氧化铝微粉，首先需要将氢氧化铝原料溶解到高温氢氧化钠的液碱中，温度需要200℃左右，氢氧化铝与氢氧化钠反应生成的铝酸钠溶液转移至种分槽，然后加入适量的氢氧化铝种子，在70℃左右的温度下氢氧化铝结晶，形成氢氧化铝料浆，最后通过喷雾干燥等方式制备成氢氧化铝微粉。在上述过程中，需要将铝酸钠溶液从200℃左右降至70℃左右，这部分热量都被浪费掉了，造成了很大的热量损失，造成资源浪费。

而对于铝土矿为原料生产氢氧化铝或者氧化铝的过程中，需要将铝土矿矿浆进行加热之后管道化溶出处理，而在此过程中，加热温度通常需要达到390℃以上，才能够有效的使得溶出效率较优。目前，在溶出加热过程中，经常采用高压蒸汽或者无机熔盐进行换热加热，高压蒸汽不仅对换热设备的换热壁厚度有要求，而且还经常出现换热系数较低，换热效果、效率较差等缺陷；采用无机熔盐换热，虽然对压力不会有过多要求，使得对换热设备的换热壁厚要求不高，但由于粘度和无机熔盐流动性影响，也会造成换热效果较差，因此不作为常采用的方式。可是，无论是高压蒸汽还是无机熔盐换热处理，均需要额外加热，导致能耗较高。

鉴于上述技术缺陷，本研究者结合利用铝土矿制备微粉氢氧化铝的研究过程中，经过将铝土矿加热管道化溶出处理与氢氧化铝种分槽降温处理耦合，实现对氢氧化铝微粉生产余热回收，降低了能耗，为余热回收综合利用提供了新设备。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明创造提供一种种分槽冷却耦合氧化铝管道化溶出加热装置。

具体是通过以下技术方案得以实现的：

种分槽冷却耦合氧化铝管道化溶出加热装置，包括连续增压泵，经过管路连接在连续增压泵上的冷矿浆槽，连接在冷矿浆槽上的矿浆总管，在矿浆总管上设置有若干矿浆分管；种分槽；种分槽上设置有料浆入口和料浆出口，种分槽内壁上缠绕设置有倾斜换热管路，倾斜换热管路位于种分槽的内壁上端为入口，与矿浆分管连通；倾斜换热管路位于种分槽的内壁下端为出口，与矿浆排出分管连通；矿浆排出分管与热矿浆槽连通；料浆入口与料浆分管连通，料浆分管与料浆总管连通，料浆总管连通料浆槽；料浆出口与排料分管连通，排料分管与排料槽连通。将种分槽中冷却与氧化铝管道化溶出加热装置进行耦合处理，使得氢氧化铝微粉等产品制备过程中种分槽的余热得到回收，并用于加热铝土矿制备氧化铝或者氢氧化铝产品过程中的矿浆预热过程，降低了铝土矿制备氢氧化铝等产品的能耗，降低了成本。

优选，所述的倾斜换热管路设置在换热板上，换热板能够围绕种分槽内壁设置，并焊接连接在种分槽内壁上。使得换热板与种分槽中的料浆接触面增大，提高对料浆的换热效率，提高降温速度，提高种分槽中料浆冷却效果和效率。

优选，所述的倾斜换热管路有若干，倾斜设置在换热板上，位于换热板上端为倾斜换热管路的入口，位于换热版下端为倾斜换热管路的出口。使得矿浆在换热管路内，能够在重力作用下，不断向下滑落，降低对管路的堵塞，提高换热效果。

优选，所述的入口处设置有入口底板和入口盖板，其中入口底板和入口盖板是在换热板围绕种分槽内壁进行紧贴焊接连接成圈时，能够刚好盖合在一起。优选，所述的出口处设置有出口盖板和出口底板，其中出口盖板和出口底板是在换热板围绕种分槽内壁进行紧贴焊接连接成圈时，能够刚好盖合在一起。提高换热效果，增强换热效率。