[实用新型]一种钢带窄向压弯变形器

说明书

本实用新型公开了一种钢带窄向压弯变形器，涉及钢带变形技术领域，包括：底座，底座包括：钢带导向装置，钢带导向装置包括：至少二导向座，至少二导向辊；支撑单元，支撑单元具有弧形凹面；至少二立架；滚珠环形圈，滚珠环形圈嵌入立架之间的相对端面；传送单元；辊压单元，辊压单元与滚珠环形圈相连，辊压单元与导向辊之间设有传送单元；驱动电机，驱动装置连接辊压单元；防偏斜单元，斜单元具有弧形压角。本实用新型首先对钢带的窄向中心位置进行挤压弯曲，使得钢带窄向边缘位置形成向上弯曲的弧形，与立模组的弧形导角相适应，使得立模组无需对钢带窄向边缘进行加压弯曲，减少了立模组的使用，降低立模组装配的要求。

技术领域

本实用新型涉及钢带变形技术领域，特别涉及一种钢带窄向压弯变形器。

背景技术

现有技术中，如图1、2所示，钢管成型时首先采用放卷机1进行钢带8供料，之后利用立模组3和卧模组4对钢带8窄向位置进行加压，如图3所示，促使钢带8的窄向边缘向中心位置进行弯曲成型。最后利用焊接装置5进行下一步的焊接工作。

在目前，钢带8初次进行加压弯曲时，如图4所示，钢带8的窄向边缘搭在立模组3中的弧形导角31上，在此过程中，钢带8为横向水平位置，而弧形导角31则是弧形，这导致钢带8与弧形导角31接触面积极小，随着钢带8向前移动时，如图5所示，钢带8的窄向边缘顺着弧形导角31的弧形面进行弯曲，在这过程中，钢带8的窄向边缘受到的压力较大，如立模组3装配不好，使得弧形导角31之间的间隙过大，导致钢带8的窄向边缘位置向弧形导角31的下方进行偏移，造成钢带8顺着弧形导角31的弧形面进行弯曲时，弯曲量过多，压力过大，最后造成钢管外表面呈现对称或不对称的线型扎痕。

发明内容

本实用新型目的之一是解决现有技术中的钢带成型过程中因装配要求造成钢管外表面呈现对称或不对称的线型扎痕的问题。

本实用新型目的之二是提供一种钢带窄向压弯的方法。

为达到上述目的之一，本实用新型采用以下技术方案：一种钢带窄向压弯变形器，其中，包括底座，底座包括：钢带导向装置，钢带导向装置包括：至少二导向座，至少二导向辊，导向辊两端连接导向座，导向辊之间具有一定间隙；支撑单元，支撑单元具有弧形凹面；至少二立架，立架位于支撑单元相对位置；滚珠环形圈，滚珠环形圈嵌入立架之间的相对端面；传送单元；辊压单元，辊压单元与滚珠环形圈相连，辊压单元与导向辊之间设有传送单元，辊压单元具有与弧形凹面相适应的环形凸起的形状，辊压单元与弧形凹面之间具有一定空隙；驱动电机，驱动装置连接辊压单元，驱动装置驱动辊压单元旋转；至少二防偏斜单元，防偏斜单元位于辊压单元旋转方向，防偏斜单元具有弧形压角，弧形压角与弧形凹面的边缘形状相适应，弧形压角与弧形凹面的边缘位置处于同一水平线位置。

在上述技术方案中，本实用新型实施例首先启动驱动装置驱动辊压单元带动导向辊旋转，利用钢带导向装置中的两个导向辊对钢带挤压传送，使得钢带的高度处于同一水平线上向着辊压单元方向移动。其次利用辊压单元的环形凸起对钢带窄向的中心位置进行导向移动。之后利用辊压单元与支撑单元的弧形凹面相互配合对钢带进行挤压，使得钢带从其窄向中心位置平均向其边缘位置进行弯曲。然后形成钢带边缘位置形成向上弯曲的弧形。最后，弯曲后的钢带移动到防偏斜单元的弧形压角时，防偏斜单元的弧形压角抵住了钢带的窄向边缘位置，限制住弯曲后的钢带的偏移，进行稳定的导向移动。

进一步地，在本实用新型实施例中，导向辊之间的间隙为钢带的厚度。防止间隙过小压坏钢带，同时防止间隙过大无法使得钢带保持同一水平高度。

进一步地，在本实用新型实施例中，支撑单元为长方形块体，弧形凹面长度方向为钢带长度延伸方向。

进一步地，在本实用新型实施例中，辊压单元与弧形凹面之间的空隙高度为钢带的厚度。防止间隙过小压坏钢带，同时防止间隙过大无法使得钢带进行弯曲或者弯曲时无法使钢带窄向边缘进行弯曲。