[实用新型]炼钢余热回收利用系统

说明书

本实用新型公开了一种炼钢余热回收利用系统，本系统将蓄热器排水送入除氧器，可回收软水并充分利用了排水的热量。并且利用低压循环余热锅炉产生的热量辅助除氧器内热水的除氧进而可减少除氧蒸汽的消耗。在采暖季，经低压循环余热锅炉的热水进入采暖换热站进行热交换，可将采暖水加热，进而利用低压循环余热锅炉回收的热量进行供暖。通过本系统，可充分实现热量的梯级利用，降低系统的软水损失，降低环境污染。

技术领域

本实用新型属于余热回收领域，具体涉及一种炼钢余热回收利用系统。

背景技术

炼钢过程中，将产生大量的高温烟气，一般会通过余热锅炉回收这部分余热。由于冶炼的周期性，其余热锅炉产生的蒸汽量也具有较大的波动，如冶炼期的瞬时产汽量可达上百吨/小时，而非冶炼期锅炉产汽量接近零。为平衡如此巨大蒸汽负荷波动，一般是采用余热锅炉+蒸汽蓄热器相结合的技术，实现余热蒸汽的连续稳定输出。

炼钢余热回收系统一般采用高压和低压双循环系统。低压循环系统起到加热软水及辅助除氧的作用，而高压循环系统则主要产生余热蒸汽。对于转炉炼钢余热回收系统而言，其活动烟罩、下料口、氧枪口、移动段一般通过低压循环泵和除氧器一起组成低压循环系统；而固定段、尾部一段、尾部二段和汽包则一起组成高压循环系统。对于电炉炼钢余热回收系统而言，其炉盖、四孔烟道、活动滑套、弯管烟道、沉降室顶盖等与除氧器组成低压循环系统；余热锅炉蒸发段与汽包则组成高压循环系统。

由于冶炼期锅炉产汽量较大，若汽包汽水分离器维护不到位或者汽包外送蒸汽流量控制不好，将导致外送蒸汽严重带水。汽包带出的机械水最终被蓄热器所捕获，导致蓄热器液位异常升高，进而需将其大量排掉。目前蓄热器的排水均采用自动控制，当液位高于设定值后便开始排水，排水直接进入地沟，导致大量的软水及热量损失。国内多家钢厂实际统计数据显示，转炉炼钢的余热蒸汽回收量为80～120kg/t钢，但系统软水消耗量为130～180kg/t钢。软水损耗量达50～100kg/t钢。软水的损耗由锅炉排污、蓄热器排水以及蒸汽夹带机械水三部分组成，根据设计资料，锅炉排污率一般不超过10％(8～12kg/t钢)。蒸汽经过蓄热器后，其带水情况将得到较大的改善，蓄热器出口蒸汽含机械水量可忽略。由此可见，由蓄热器排水损失掉的软水量较大，并且蓄热器排水的温度一般为180～250℃(对应压力1～4MPa)，冷凝水排出时压力骤降，进而发生汽化，产生大量“白羽”污染环境，同时也造成了大量的热量浪费。

经过蓄热器蓄热后的蒸汽可实现连续稳定的输出，一般用于发电及全厂供暖。而供暖对热源的要求较低，用余热蒸汽供暖不符合能量梯级利用的原则，供暖经济性较差。

综上，需寻求一种解决炼钢余热回收系统软水损失量大、余热蒸汽供暖经济性差等问题的办法。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种炼钢余热回收利用系统，实现热量的梯级利用，降低系统的软水损失。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种炼钢余热回收利用系统，包括高压循环系统和低压循环系统，其中高压循环系统主要由通过管道依次连接的高压循环余热锅炉、汽包以及蓄热器组成，低压循环系统主要由除氧器以及通过低压循环泵与除氧器相连的低压循环余热锅炉组成，蓄热器与除氧器间连有蒸汽输送管道；蓄热器与除氧器间连有将蓄热器排水输送入除氧器内的排水输送管道；还包括与采暖用户相连的采暖换热站，低压循环余热锅炉的出水管道上并联有支路Ⅰ与支路Ⅱ，支路Ⅰ直接与除氧器相连，支路Ⅱ经过采暖换热站后再与除氧器相连，支路Ⅰ与支路Ⅱ对应设有阀门。

进一步，还包括与蓄热器相连并接收经过蓄热后的蒸汽的汽轮发电机组。

进一步，汽轮发电机组通过凝汽器与除氧器相连。

进一步，凝汽器通过凝结水泵与除氧器相连。

进一步，除氧器的出口通过输水管道分别与汽包以及蓄热器连接，输水管道上设有给水泵。