[实用新型]一种过余补偿型局部加压的压铸模具

说明书

本实用新型属于铸造压铸模具领域，并公开了一种过余补偿型局部加压的压铸模具。该压铸模型包括动模、静模、浇口和型腔，动模和静模中设置有补偿加压室，补偿加压室设置在型腔中用于成形压铸件厚大部位的一侧，用于存放成形压铸件过余的金属液；补偿加压室的后方设置有挤压柱塞，成形压铸件的金属液从浇口进入型腔后再进入补偿加压室，挤压柱塞通过往复运动将补偿加压室中的金属液推向所述型腔中的压铸件，用于补偿所述厚大部位的收缩。通过本实用新型，解决压铸件局部出现缩孔和疏松等情况。

技术领域

本实用新型属于铸造压铸模具领域，更具体地，涉及一种过余补偿型局部加压的压铸模具。

背景技术

压力铸造作为一种优良的近无余量液态金属成形方法，广泛地应用于轻金属如铝、镁合金零件的生产。压铸模具是压铸成形的关键要术之一，它主要由动模、静模、浇注系统及型腔组成，其中，动模与静模形成型腔，压铸机的压射室连接型腔，压射活塞设在压射室内，压射活塞推动浇入的金属液充填型腔而实现零件的压铸成形。

传统压铸件的壁厚都较小且均匀，一般壁厚在3～4mm左右，通常内部组织致密，不易产生缺陷。近年来，轻量化、高集成和高性能的要求使铸件的结构、形状愈来愈复杂，质量要求愈来愈高，出现了大量壁厚差别非常大(厚大部位可到10～30mm厚)、却采用压铸成形的零件，厚大部位很容易出现缩孔或气孔；而且有时要求零件通过高压力下的渗漏测试，但现有压铸技术及模具设计在压铸时，在这些零件的壁厚区域出现缩孔或缩松等缺陷，导致铸件在试压时非常容易出现渗漏，废品率高，因此，常规的压铸模具设计及工艺无法满足此类零件的要求；此外，一般金属液在浇注时过热度较大，在充型过程中有严重的卷气现象，这些卷气更容易带到厚大部位，最后冷却得到的铸件的厚大部位气孔和夹杂较多。由于这些缩松缩孔、气孔以及夹杂的存在，致使铸件的力学性能下降，在实际应用中往往达不到技术要求而报废，造成材料和能源的浪费。

专利文献CN103302264A公开了一种铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成形方法，该方法在熔铸过程中多次进行扒渣除气和添加覆盖剂，控制较低的铝液含气量，使铸件凝固后气孔率较低。但是针对壁厚较大且形状复杂的铸件，只通过浇注前做好除气措施，并不能有效的解决缩松和气孔缺陷问题，因为厚大处冷却较慢，如果得不到加压补缩，不可避免会形成缩孔缩松。专利文献CN105081261A公开了一种铝合金铸件压铸方法，该方法在快速充型、型腔充型率达92％以上时进行减速压射，避免高速充型时的卷气，可以降低铸件飞边的产生，减少产品成形过程中的内部气孔。但是，针对铝合金厚壁件，在压铸工艺上，还没有具体的优化方法。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种过余补偿型局部加压的压铸模具，通过在所述压铸模具上设置补偿加压室存储成形压铸件的过余金属液，在压铸件的厚大部位未完全凝固时，将补偿加压室中的金属液推向厚大部位以此实现压铸件的局部加压补缩，由此解决压铸件冷凝过程中出现缩孔或缩松等问题。

为实现上述目的，按照本实用新型提供了一种过余补偿型局部加压的压铸模具，该压铸模型包括动模、静模、浇口和型腔，其特征在于，

所述压铸模具中设置有补偿加压室(13)，该补偿加压室设置在所述型腔(12)中用于成形压铸件厚大部位的一侧，用于存放成形压铸件过余的金属液；所述补偿加压室的后方设置有挤压柱塞(4)，成形压铸件的金属液从所述浇口进入所述型腔后再进入所述补偿加压室(13)，所述挤压柱塞通过往复运动将所述补偿加压室中的金属液推向所述型腔中的压铸件，用于补偿所述厚大部位的收缩。

进一步优选地，所述补偿加压室的体积为所述厚大部位体积的6％～12％。

进一步优选地，所述挤压柱塞头的面积为所述厚大部位面积的20％～30％。

进一步优选地，所述挤压柱塞的往复运动在所述金属液填充至所述型腔和补偿加压室中后2～3s开始。

进一步优选地，所述补偿加压室的压力为10MPa～30MPa。