[实用新型]用于成型调角器下壳体的连续模

说明书

本实用新型属于冲压模具领域，旨在提供一种用于成型调角器下壳体的连续模，其技术方案要点是包括定模和动模，还包括用于成型翻折键的第二弯曲工位和第三弯曲工位、用于成型通孔的预冲孔工位、整形工位和精冲孔工位，各工位位于定模与动模之间，沿定模的长度方向依次设置；这种用于成型调角器下壳体的连续模具有在精确成型通孔的同时，保证下壳体本体的平整的优点。

技术领域

本实用新型涉及冲压模具领域，特别涉及一种用于成型调角器下壳体的连续模。

背景技术

冲压模具也是模具的一种，用于批量成型零件。其与注塑模具、压铸模具最大的区别在于，材料在成型之前无需加热软化，在室温下即可成型，故而具有节约能源，成型时无需考虑材料冷却固化，也无需设置油冷或水冷系统等优点。

现有一种用于汽车座椅的调角器下壳体，如图1所示，它包括下壳体本体101，下壳体本体101的两侧和一端向下弯折，形成翻边102，其另一端开设有通孔103。下壳体本体101上还设有翻折键104，且翻折键104的翻转角度为120°，其与下壳体本体101的连接处向上弯曲，形成加强筋105。

这种调角器下壳体的体积较小，厚度不大，大多采用冲压模具进行生产。为了成型翻边、通孔、翻折键和加强筋等结构，需要在模具上设置多个工位，属于冲压模具中的连续模。

实际生产时，往往将长条状的材料放入动模和定模之间，每完成一次冲压动作，便将材料移动一个工位，以此实现工件的连续加工。动模与定模之间存在多组工件，每组工件由两个对称的工件组成，各工件之间通过预留的连接板相连，待材料通过位于连续模末端的切断工位加工之后，成型两个单独的调角器下壳体。

在实际生产过程中，因为通孔内径较大，仅比下壳体本体的宽度略小，在冲孔时往往会出现下壳体本体弯曲变形的情况，与此同时，下壳体本体的变形也会导致通孔形状变化，不是规则的圆形。

实用新型内容

本实用新型是提供一种用于成型调角器下壳体的连续模，其具有在精确成型通孔的同时，保证下壳体本体的平整的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于成型调角器下壳体的连续模，包括定模和动模，还包括用于成型翻折键的第二弯曲工位和第三弯曲工位、用于成型通孔的预冲孔工位、整形工位和精冲孔工位，各工位位于定模与动模之间，沿定模的长度方向依次设置。

通过采用上述技术方案，成型通孔时，先由预冲孔工位在下壳体本体上成型一个尺寸略小的孔，此时下壳体本体产生一定程度的弯曲变形，经过整形工位整形后下壳体本体恢复平整，然后由精冲孔工位成型通孔，从而在精确成型通孔的同时，保证下壳体本体的平整；经过预冲孔工位的加工之后，通孔处的材料软化，再由精冲孔工位加工成型通孔时，通孔内壁具有较好的光洁度，便于调角器在使用时转动。

进一步设置：所述第二弯曲工位包括第二承托座和第二压板，第二承托座与定模固接，并与下壳体本体的下表面贴合，第二承托座上沿竖直方向设有第二顶杆，所述第二顶杆与翻折键相抵，第二顶杆底部朝向翻折键一侧设有用于成型加强筋的弧形凸起，第二压板则与动模相连，并位于下壳体本体背向第二承托座一侧，第二压板朝向下壳体本体一侧设有第二压块，所述第二压块与翻折键背向第二顶杆一侧相抵，且第二压块底部朝向翻折键一侧设有与凸起相配合的第二凹槽。

通过采用上述技术方案，第二承托座和第二压块配合，将下壳体本体夹持固定；动模和第二压板将下壳体本体压下时，翻折键受第二顶杆阻挡，无法随下壳体本体向下移动，从而相对于下壳体本体向上翻折90°；凸起与第二凹槽配合，在翻折键翻折的同时成型加强筋。