[实用新型]一种方形动力锂离子电池的化成夹具

说明书

本实用新型涉一种方形动力锂离子电池的化成夹具，包括安装台和依次设置在安装台上的气缸、顶杆和托盘，所述托盘包括依次设置在底板上的端板A，夹板A，夹板B，挡块和端板B，所述夹板A和夹板B通过导杆活动连接，所述端板A和端板B与导杆固定连接，所述夹板A和夹板B组成容纳电池的卡槽，所述挡块置于夹板A和端板B之间，所述端板B上设有与顶杆相匹配的圆形通孔，所述顶杆与气缸连接，所述顶杆的位置与端板B上的圆形通孔相对应。本实用新型通过顶杆和挡块将夹板A和夹板B压紧，从而使得放在卡槽里的电池被夹紧，有效的解决了电池化成时负极片褶皱、黑斑和析锂等问题，从而提高电池的电池容量、循环寿命和一致性。

技术领域

本实用新型涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及一种方形动力锂离子电池的化成夹具。

背景技术

锂离子电池容量和循环寿命、一致性完全不能满足需求，其中化成工序是造成锂离子电池容量、循环寿命差的一个重要原因，经过研究发现：化成充电后负极褶皱，造成界面不良，甚至极片出现黑斑和析锂，从而导致电池厚度超标，容量偏低，循环寿命变差。目前主流的化成工艺分为：高负压化成和微负压化成，采用高负压（-0.7~-0.85Mpa）化成，抽走化成过程中的产生的气体，而且高负压可以是极片贴合的更好，但是高负压化成会抽走部分电解液，在化成后不得不进行补液，浪费时间也是成本，另外根据研究知道，高负压化成时，极片并不成处于完全绷紧的状态，根据拆解出来的极片可以知道，高负压化成后，负极片很多褶皱。微负压化成虽然电解液不会被抽出，但是电池极片完全不受控，极易出现负极片褶皱，极片造成界面不良，甚至极片出现黑斑和析锂。

正是基于上述考虑，本实用新型提出一种方形动力锂离子电池的化成夹具，在电池化成时夹紧电池，解决电池化成时负极片褶皱、黑斑和析锂的问题，从而提高电池的电池容量、循环寿命和一致性。

实用新型内容

为了解决目前电池化成时负极片出现褶皱，造成界面不良，甚至极片出现黑斑和析锂，从而导致电池容量、寿命和一致性较差的问题，本实用新型提出了一种方形动力锂离子电池的化成夹具。

本实用新型为实现上述目标采取的技术方案是：

一种方形动力锂离子电池的化成夹具，包括安装台和依次设置在安装台上的气缸、顶杆和托盘，所述安装台的两侧分别设有固定板和连接板，所述托盘包括依次设置在底板上的端板A，夹板A，夹板B，挡块和端板B，所述夹板A和夹板B通过导杆活动连接，所述端板A和端板B与导杆固定连接，所述端板A与固定板相邻，所述夹板A和夹板B组成容纳电池的卡槽，所述挡块置于夹板A和端板B之间，所述端板B上设有与顶杆相匹配的圆形通孔，所述挡块上设有与端板B上的圆形通孔同心的U形槽；所述顶杆通过连接板与气缸连接，所述顶杆的位置与端板B上的圆形通孔相对应，所述端板A和端板B与底板固定连接。

所述夹板A包括基板、设置在基板两端的侧板和均布在基板上的N个凸台，所述侧板和凸台位于基板的同一侧，所述侧板和N个凸台将基板均匀的隔成N+1个凹槽。

所述夹板B包括基板、对称设置在基板两侧的侧板和N个凸台，所述侧板位于基板的两端，所述对称的侧板和N个凸台将基板两侧均匀的隔成N+1个凹槽。

所述夹板A对称的设置在夹板B的两侧，夹板B上的凹槽与相邻的夹板B或夹板A上的凹槽合并形成容纳电池的卡槽。

所述夹板A和夹板B的四个角上设有与导杆相匹配的导杆通孔。

所述挡块采用弹性材料制成。

所述夹板B的数量大于等于1。

所述N大于等于1。