[实用新型]一种电池自动拆装装置

说明书

一种电池自动拆装装置包括操作台及多个夹持组件。操作台设置有用于放置电池托盘的基板，基板上设置有用于定位电池托盘的定位区，多个夹持组件间隔设置于操作台上，夹持组件包括支架、压片、张紧弹簧、牵引绳及压合气缸，压合气缸用于带动压片绕支架向靠近基板的方向翻转，张紧弹簧用于带动压片绕支架向远离基板的方向翻转。通过设置操作台及多个夹持组件，多个夹持组件间隔设置在操作台上，将电池托盘放置在操作台上，启动电池自动拆装装置，夹持组件代替人力压持电池托盘上的极耳夹，使得极耳夹张开，操作人员直接在电池托盘上进行取放电池的操作，以降低操作人员工作强度，且提高电池装夹效率。

技术领域

本实用新型涉及电池加工领域，特别是涉及一种电池自动拆装装置。

背景技术

电池的生产包括极片制造工艺、电池组装工艺以及最后的注液、封口、化成、老化工艺。在这三个阶段的工艺中，每道工序又可分为数道关键工艺，每一步都会对电池最后的性能形成很大的影响。组装完成后的注液工艺又包括注液、封口。最后是电池的化成、老化、分容三步工艺。在电池制作完成后，需要对电池进行初次预激活和稳定化，也就是最后的化成-老化-分容工序。为了提高电池化成的效率，先将待化成的电池批量装夹在电池托盘上，再将电池托盘插入化成柜中，使得工作人员能够在较空旷的地方进行装夹，然后通过电池托盘批量将电池放入化成柜中进行化成，且在化成完成后批量取出，减少电池在化成柜上的装夹时间，通过减少装夹电池时的待机时间，来提高化成柜的化成效率。

如图4所示的一种电池托盘20，包括底板21和用于夹持并与电池电连接的极耳夹22，将电池设置到电池托盘20上时，需要工作人员按压极耳夹22，使得极耳夹22的夹头部位张开，将电池放置在底板21上，然后松开极耳夹22，使极耳夹22压持电池的极耳，这一操作过程需要工作人员一只手按压极耳夹22，另一只手放置电池，当需要装夹的电池的量较多时，工作强度较大，且当电池的体积较大时，很难一次将电池放到位，导致电池的装夹效率不高。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种电池自动拆装装置，代替人手按压电池托盘上的极耳夹，降低工作人员的劳动强度，且优化装夹电池的方式，提高装夹电池的效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池自动拆装装置包括：操作台及多个夹持组件；

所述操作台设置有用于放置电池托盘的基板，所述基板上设置有用于定位电池托盘的定位区，所述定位区位于所述基板的中间位置处；

多个所述夹持组件间隔设置于所述操作台上，在一个所述夹持组件中，所述夹持组件包括支架、压片、张紧弹簧、牵引绳及压合气缸，所述支架和所述压合气缸分别设置于所述基板相对的两侧面上，所述压片设置于所述支架上，所述牵引绳包括抵持部及两个牵引部，两个所述牵引部分别与所述抵持部的两端连接，两个所述牵引部分别与所述压片连接，所述抵持部与所述压合气缸连接，所述压合气缸用于带动所述压片绕所述支架向靠近所述基板的方向翻转，所述张紧弹簧设置于所述压片远离所述牵引绳的一侧面上，所述张紧弹簧用于带动所述压片绕所述支架向远离所述基板的方向翻转。

在其中一个实施例中，每一所述夹持组件中的所述张紧弹簧设置有两个，两个所述张紧弹簧间隔设置于所述压片远离所述基板的一侧面上。

在其中一个实施例中，所述支架包括转轴及两个支撑座，两个所述支撑座间隔安装于所述基板远离所述压合气缸的一侧面上，所述转轴的两端分别与两个所述支撑座连接，所述压片设置于所述转轴上。

在其中一个实施例中，所述压片开设有避位槽，所述避位槽位于所述压片靠近所述支撑座的侧面上。

在其中一个实施例中，所述支撑座包括固定块及轴承，所述轴承设置于所述固定块上，所述轴承套置于所述转轴上。