[实用新型]碳带高精度分切设备有效
| 申请号: | 201821608172.7 | 申请日: | 2018-09-30 |
| 公开(公告)号: | CN208856595U | 公开(公告)日: | 2019-05-14 |
| 发明(设计)人: | 郑峥 | 申请(专利权)人: | 鹏码新材料(广东)有限公司 |
| 主分类号: | B65H20/02 | 分类号: | B65H20/02;B65H35/02;B65H23/34;B65H18/10 |
| 代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
| 地址: | 511340 广东省广州市增*** | 国省代码: | 广东;44 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 切割刀 输送辊 分切设备 碳带 投影仪 本实用新型 生产效率 放卷装置 滑台电机 人工测量 收卷装置 标准线 丝杆滑 割伤 架体 平置 胶片 投影 | ||
本实用新型涉及一种分切设备,尤其是碳带高精度分切设备,它包括架体、放卷装置、收卷装置、输送辊A、输送辊B、输送辊C、输送辊D、压整辊A、压整辊B、切割刀和投影仪,本实用新型通过使用投影仪将印在胶片上的标准线投影到碳带上,能够精准、快速的显示切割刀需要放置的位置,减少人工测量耗费的时间,精确度高,提高生产效率,降低生产成本,提高产品平置;通过设置丝杆滑台,通过控制滑台电机能够快速准确的调整切割刀的位置,提高生产效率,且能够有效的避免操作人员被切割刀割伤。
技术领域
本实用新型涉及一种分切设备,尤其是碳带高精度分切设备。
背景技术
碳带是各种打印机,特别是条形码打印机的最重要的材料,由于不同的打印机所需要的碳带宽度不同,在碳带生产过程中需要对涂布好的碳带进行分切,现有的碳带分切装置中的碳带分切宽度调整多数采用人工测量后手动调整切割刀的位置,人工测量精度不高,耗费时间长,无法满足日益增长生产的需求,而且手动调整切割刀时由于切割刀和锋利,稍有不慎就容易割伤操作人员。
发明内容
针对现有技术的不足,本实用新型提供一种通过投影技术实现高精度分切的碳带高精度分切设备。
本实用新型的技术方案为:碳带高精度分切设备,它包括:架体、放卷装置、收卷装置、输送辊A、输送辊B、输送辊C、输送辊D、压整辊A、压整辊B、切割刀和投影仪,所述架体上可转动安装有放卷装置,所述放卷装置上缠绕有碳带,所述放卷装置的右侧设置有输送辊A和输送辊B,所述输送辊A位于输送辊B的上方,所述输送辊A和输送辊B之间夹着碳带,所述输送辊B的下方设置有输送辊C和输送辊D,所述输送辊C位于输送辊D的左侧,所述输送辊C和输送辊之间夹着碳带,所述输送辊B和输送辊D之间靠近输送辊D的一侧设置有切割刀和压整辊A,所述切割刀和压整辊A分别位于碳带的两侧,所述架体的底部通过支架安装有压整辊B和收卷装置,所述压整辊B位于收卷装置的右侧,所述架体的右侧通过支架安装有投影仪,所述投影仪由箱体、升降杆、旋钮、反光镜、放映镜头和承物玻璃组成,所述箱体的一侧设置有升降杆,所述升降杆上安装有放映镜头,所述放映镜头通过旋钮调节放映镜头的高度,所述放映镜头的顶部设置有反光镜,所述箱体的顶部设置有承物玻璃。
进一步的,所述承物玻璃上放置胶片,所述胶片为A4投影胶片,所述胶片上纵向印有三条平行的标准线,所述胶片有多张,可以根据碳带需要分切宽度制作。
进一步的,所述切割刀通过丝杆滑台安装在架体上,所述丝杆滑台包括:铝合金底座、电机法兰片、轴承片、稳定轴承片、光轴、丝杆、滑块、联轴器和滑台电机,所述铝合金底座的两端设置有电机法兰片和轴承片,所述光轴分别通过设置在稳定轴承片和滑块两侧的通孔穿设于稳定轴承片和滑块内,并且两端通过电机法兰片和轴承片固定,所述丝杆通过设置在稳定轴承片和滑块中间的通孔分别穿设在稳定轴承片和滑块内,所述丝杆的一端通过轴承片固定,另一端通过联轴器与滑台电机的输出端连接,所述滑台电机设置在电机法兰片的左侧,所述滑块的一侧壁上通过螺栓安装有切割刀,所述滑台与切割刀倾斜设置,所述切割刀为锥形,所述切割刀的刀尖与碳带接触。
进一步的,所述丝杆滑台的数量为三个,三个丝杆滑台并列设置在架体上。
进一步的,所述收卷装置由收卷辊和伺服电机组成,所述伺服电机的输出端与收卷辊连接,所述输送辊A、输送辊B、输送辊C和输送辊D的一端均连接有电机,用于控制输送辊A、输送辊B、输送辊C和输送辊D的转动。
本实用新型的工作原理:待分切的碳带套入放卷机构,拉伸碳带,将碳带分别输送辊A和输送辊B、输送辊C和输送辊D、压整辊A和切割刀之间,并通过压整辊B后套设在收卷机构上,在承物玻璃上放置印有三条与切割碳带宽度相适应的标准线的胶片,通过投影仪将三条标准线投影到碳带中,三条标准线为三个切割刀的位置,通过控制滑台电机正转和反转调整切割刀的位置,调整好后,开启电机进行收卷,收卷的同时切割刀进行分切。需要指出的是,各个型号对应的标准线是在生产之前针对各个型号进行实验得到的。
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